Machinewiremesh.ru

Стройка, мебель и декор
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Кирпич М 150 ГОСТ 530-2012: технические характеристики, разновидности

Все о кирпиче М 150 ГОСТ 530-2012

Кирпич М 150 ГОСТ 530-2012: технические характеристики, разновидности

Самым популярным и часто используемым строительным материалом является кирпич. Современный рынок предлагает потребителю множество вариантов данной продукции, одним из которых является кирпич марки М 150. Он производится по ГОСТ 530-2012 на многих предприятиях, среди которых Воротынский кирпичный завод, ОАО Стройполимеркерамика и другие.

Кирпич керамический рядовой используют для кладки и облицовки несущих, самонесущих и не несущих стен и других элементов здания или сооружения. Этот строительный материал также может применяться для кладки фундамента, вводов, стен, подвергаемых большой нагрузке. Очень часто керамический кирпич лицевой используют в целях декорирования.

На сегодняшний день с производственных линий всех заводов-изготовителей выходит два вида керамического кирпича по нормативам вышеупомянутого ГОСТа:

  1. Полнотелый. Такая продукция имеет следующие технические характеристики:
    • большую прочность;
    • вес 3-4 килограмма;
    • коэффициент теплопроводности 0,45–0,8 Вт/ м;
    • объемный вес 1500–1900 кг/м³;
  1. Пустотелый. Данный вид керамического облицовочного кирпича характеризуется наличием сквозных отверстий, которые могут быть круглой или прямоугольной формы. Материал обладает следующими техническими характеристиками:
    • имеет пустоты, чей объем достигает 15–45%;
    • коэффициент теплопроводности 0,3–0,55 Вт/ м;
    • вес 2–2,5 килограмма;
    • объемный вес 1300–1500 кг/м³;
    • класс морозостойкости F 50;
    • класс средней прочности 2,0.

Размеры этих изделий размеры 250х120х 65 мм; класс морозостойкости F 50;

средняя прочность 2,0.

Кирпич керамический лицевой ГОСТ 530-2012 определяет как материал с повышенными термоизоляционными свойствами. Марка прочности М 150 означает, что на 1 см² изделия допускается допустимая нагрузка в 150 кг.

Поверхность кирпича может быть гладкой, или рифленное. А вот цвет может быть абсолютно разным, все зависит от пожеланий потребителя.

Производство полнотелого керамического кирпича состоит из нескольких этапов:

  • на первом этапе выполняется подготовка сырьевой массы, которая состоит из глины и песка;
  • формируют изделие на специальном ленточном прессе;
  • сушка в специальной камере;
  • на последнем этапе изделие обжигается в печи при температуре не менее 1000 Сº.

Если говорить об изготовлении пустотелой продукции, то процесс аналогичен, отличается, лишь ленточный пресс наличием в нем пустот.

В ГОСТе 530-2012 очень четко прописаны не только параметры кирпича керамического марки М150 и нормативы изготовления, но и где, как и в каких случаях допускается его использование.

Полнотелый керамический кирпич применяют при обустройстве конструкций, которые нуждаются в высокой прочности – фундаменты, цоколи, подвалы. Часто используют кирпич строительный рифленый полнотелый и для облицовки фасада здания.

Пустотелый кирпич может быть использован только при возведении наружных стен в доме, высота которого не превышает 3 этажей, и перегородок здания. Технические параметры материала не допускают его применение для фундамента, подвала и причала.

Силикатный кирпич

Строительный силикатный кирпич — это мелкоштучное безобжиговое изделие в форме параллелепипеда для кладки стен, получаемое из увлажнённой смеси известково-кремнезёмистого (чаще известково-песчаного) вяжущего и заполнителей методом прессования и автоклавного твердения.

Состав силикатной смеси

  • Известь строительная воздушная;
  • Песок для производства силикатных изделий;
  • Белитовый шлам;
  • Золы уноса тепловых электростанций;
  • Песок шлаковый;
  • Мелкозернистая золошлаковая смесь;
  • Щелочеустойчивые пигменты (окись хрома);
  • Вода.

Зола и шлак, частично или полностью заменяя кварцевый песок, уменьшают плотность силикатного кирпича, улучшают теплоизоляционные свойства и прочность. При этом сокращается расход вяжущего на 35-40%, уменьшается время выдержки в автоклаве и на 15-20% снижается себестоимость.

Требования к силикатному кирпичу изложены в следующих основных стандартах и правилах:

  • ГОСТ 379-95 «Кирпич и камни силикатные»
  • ГОСТ 23421-79 «Устройство для пакетной перевозки силикатного кирпича»
  • СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»
Читайте так же:
Качество кирпича 5 элемент

Классификация

В зависимости от входящих в состав компонентов, силикатный кирпич бывает:

  • Известково-песчаный — традиционный вид силикатного кирпича, состоящий из извести (7—10%) и кварцевого песка (90—93%);
  • Известково-шлаковый — получают заменой кварцевого песка на лёгкий пористый шлак 88-97%, смешиваемого с 3-12% извести;
  • Известково-зольный включает 75-80% золы и 20-25% извести.

Силикатную смесь именуют жёсткой, поскольку вода здесь играет роль не затворителя, а увлажняющего компонента, т. е. добавляется в минимально необходимом для обретения смесью способности к формованию (7-10% — формообразующая влажность).

Геометрические параметры

Размеры кирпича Д×Ш×Т, мм:

  • одинарный (О) 250×120×65
  • утолщённый (У) 250×120×88

Изделие вида У, называемое также модульным или полуторным, чаще имеет рифлёную поверхность; его масса не должна превышать 4,3 кг (одинарный кирпич весит 3,5-3,8 кг).

По конструкционному исполнению силикатные кирпичи выпускаются полнотелыми и пустотелыми. Последние различают по количеству, диаметру и доле объёма (в %) несквозных цилиндрических пустот:

  • Кирпич 3-пустотный, с диаметром каждого отверстия 52 мм и пустотностью 15%;
  • Кирпич 11-пустотный, ø 27-32 мм, 20-25%;
  • Кирпич 14-пустотный, ø 30-32 мм, 28-31%.

Стандартом допускаются иные размеры, пустотность, форма и расположение полостей по желанию заказчика, но с непременным соблюдением норм по прочности, морозостойкости и теплопроводности.

Наличие воздушных пространств в теле изделия увеличивает не только его теплоудерживающую способность, но и расход кладочного раствора в расчёте на 1 кубометр кладки. Так, силикатный 16-щелевой кирпич потребует на 28-30% больше раствора, нежели 8-дырчатый. Если сравнивать полнотелый и пустотелый, то здесь разница составит примерно 10-13% на куб. Впрочем, абсолютно те же показатели и у кирпича из обожжённой глины — керамического.

Назначение

В зависимости от применения в кладке силикатный кирпич классифицируется как:

  • Рядовой (Р) — впоследствии будет скрыт в кладке под отделочными материалами, поэтому допустимо наличие на его гранях некоторой доли отбитостей, шероховатостей и трещин, притупленности на рёбрах;
  • Лицевой (Л), или облицовочный — не должен иметь никаких повреждений; по фактуре лицевые поверхности могут быть гладкими, с декоративным покрытием, с имитацией отколов и других рельефов.

По цветовому решению:

  • Не окрашенные — цвет исходного сырья (светло-серый, почти белый);
  • Окрашенные — на стадии подготовки смеси либо покрытием краской после затвердения.

Характеристики

  • Прочность от M75 до M30. Марка устанавливается в соответствии со значениями:
    • предела прочности при сжатии — от 75 до 300 кгс/см²
    • предела при изгибе: от 16 до 40 кгс/см² для кирпичей О, У полнотелых и от 8 до 24 — для У пустотелых
    • пористые — до 1500 кг/м³
    • плотные — свыше 1500 кг/м³

    Достоинства

    • Высокое шумопоглощение — достаточно толщины внутренней стены всего 120 мм, чтобы сохранить необходимый уровень звукоизоляции.
    • Силикатный кирпич не подвержен образованию высолов.
    • По морозостойкости силикатный кирпич уступает крупноразмерным изделиям из других материалов, однако со временем происходит возрастание прочности и морозостойкости за счёт карбонизации на воздухе (в воде, напротив, прочность силикатного кирпича быстро снижается).
    • Поризованные и пустотелые изделия облегчают вес строительных конструкций, снижая давление на фундамент.
    • Долговечный и надёжный, изготавливается из экологически чистых природных материалов.
    • Широкий диапазон разновидностей и небольшие размеры дают простор для различных архитектурных решений.

    Недостатки

    • Небольшие размеры изделия в то же время приводят к возрастанию трудоёмкости работ и сроков возведения объекта. Несколько улучшает показатели применение кирпича У: на 1 куб кладки уйдёт 300 шт. утолщённого вместо 400 шт. одинарного.
    • При этом с утолщением изделия немного убавится расход кладочного раствора — примерно на 7-9%.
    • Ниже водо-, морозо- и огнестойкость по сравнению с керамическим кирпичом.
    • Силикатный кирпич нельзя применять при температуре свыше 500°C и высокой влажности — при кладке каминов, печей и печных труб, равно как и в сырых помещениях.

    Область применения и Транспортировка

    Силикатный кирпич используется как в малоэтажном, так и высотном строительстве: возведение надземных наружных и внутренних стен, перегородок, устройство вентиляционных каналов (но только до уровня чердачного перекрытия) жилых и производственных зданий, складских помещений, гаражей, садовых домиков, заборов. Строительными нормами (СНиП 3.03.01) исключается применение в кладке кирпичных цоколей зданий — более подходящим считается полнотелый керамический кирпич.

    Поставка силикатного кирпича осуществляется всеми видами транспорта: пакетами в плёнке с упаковочной лентой, либо с укладкой на поддон, либо не пакетируется, но ни в коем случае не навалом. Для перевозки автотранспортом разработаны специальные устройства (ГОСТ 23421-79), куда кирпич складывают пирамидой и фиксируют трособлочной системой.

    Александр КияевАлександр Кияев Дата: 2013-04-05

    Гиперпрессованный кирпич ГОСТ

    Гиперпрессованный кирпич на территории РФ появился в конце 80-х годов XX века. Советские инженеры переняли технологию производства у западных специалистов, причем, не без собственных заслуг, связанных с разгадкой ‘секрета’ сырьевого состава. В 1986 году в Москве проходила выставка достижений строительных технологий с участием представителей дальнего зарубежья. Среди обилия высокотехнологичного оборудования, представленного европейскими партнерами, внимание советских специалистов привлекли гидравлические прессы для производства грунтобетонного строительного материала.

    Руководством Тульского кирпичного завода был приобретен выставочный экземпляр гидравлической машины, и вскоре была изготовлена первая партия кирпича, сделанного из полусухой смеси грунта и бетона, доставившая большое разочарование производителю. Как выяснилось, данный кирпич совершенно не годился для применения в строительных работах, характеризуясь слабой морозостойкостью и низкой прочностью.

    Однако, инженеры продолжили опыты, экспериментируя с разными видами наполнителей, и вскоре добились нужных результатов, применив в качестве основного сырья известняковый щебень. Так в России появился первый гиперпрессованный кирпич, который вскоре вызвал интерес у застройщиков, благодаря уникальной крепости, плотности, эстетической привлекательности и стойкости к негативным воздействиям окружающей среды.

    Начиная с 1990 года, к материалам ГИПЕРПРЕСС применяются технические требования, установленные государственными стандартами. В настоящее время распространяется на гиперпрессованный кирпич ГОСТ 6133-99 составленный в 1999 году под формулировкой ‘камни бетонные стеновые’. На гиперпрессованный кирпич ГОСТ предусматривает соблюдение технологии и химического состава изделий.

    В соответствии с ГОСТом 379-95, минимально допустимый предел прочности гиперпрессованной продукции должен соответствовать марке М-150. Другие технические характеристики изделий не регламентированы ГОСТами, однако, обусловлены технологией получения материала. Изделия имеют водопоглощение от 4,5 до 8%, теплопроводность 0,4-0,45 Вт/м*К° и минимальную морозостойкость марки F-100 (см. Кирпич гиперпрессованный характеристики).

    Имея столь недолгую историю применения на территории нашей страны, гиперпрессованный кирпич принадлежит к представителям нового поколения строительных и отделочных материалов. Новый стандарт технологического процесса, позволяет получать исключительно прочный материал без отходов и существенных затрат энергоресурсов. Помимо прочего, в качестве наполнителя, используется натуральное сырье природного происхождения, что гарантирует экологическую чистоту продукции.

    Гиперпрессованные изделия сегодня используют в самых разнообразных целях — для укрепления и украшения фасадной части сооружений, для закладки цоколей и фундаментов, для создания оград и малых архитектурных форм, облицовки элементов интерьера, строительства защитных дамб и других нагруженных объектов.

    Достоинствами гиперпрессованного кирпича выступает универсальность его применения, элегантный внешний вид, невосприимчивость к капризам природы. Низкая гигроскопичность и хорошая морозостойкость обеспечивают долговечность и дают гарантию того, что каменные стены простоят, не требуя ремонта, не менее 100 лет.

    Общестроительные материалы и растворы

    Керамический кирпич (полнотелый) применяется для кладки фундаментов, боровов, дымовых труб и обмуровки котлов в местах, подвергающихся воздействию температур не выше 700 °С. Размеры 250×120×65 (допускаемые отклонения в мм: по длине ± 5, по ширине ± 4, по толщине ± 3. Водопоглощение ≥ 8 % по массе, морозостойкость ≥ 15 циклов (замораживание при – 15 °С с последующим оттаиванием в воде при + 15 °С). Плотность 1700–1800 кг/м 3 . Масса одного кирпича 3,5–3,6 кг. Прочность при сжатии ≥ 980,6 Н/cм 2 (100 кг/см 2 ).

    Растворимое или жидкое стекло (ГОСТ 13078-81)

    Жидкое стекло применяют для приготовления жаростойких и кислотостойких бетонов, растворов и обмазок. Для жаростойких бетонов жидкое стекло применяется с модулем от 2,6 до 2,8 и плотностью: для бетонов с магнезитовыми заполнителями 1340 кг/м 3 , с хромитовыми и шамотными 1380÷1400 кг/м 3 . Жидкое стекло поступает в виде сиропообразной жидкости плотностью 1270–1690 кг/м 3 с модулем 2,6–3 (отношение числа грамм-молекул SiO2 к числу грамм-молекул Na2O). Жидкое стекло доводят до требуемого удельного веса, разбавляя водой или выпаривая.

    Портландцемент, шлакопортландцемент и пуццолановый портландцемент (ГОСТ 10178-85)

    Портландцемент используют для приготовления обычных и жаростойких бетонов и растворов. Его не следует применять для кладки фундаментов и конструкций, соприкасающихся с кислыми, мягкими, минерализованными сточными водами.

    Пуццолановый портландцемент применяют для приготовления бетонов, укладываемых в конструкции, подверженные действию воды (фундаменты, борова), и торкрет-масс.

    Шлакопортландцемент используют для приготовления обычных бетонов и растворов, а также жаростойких бетонов. Шлакопортландцемент медленнее схватывается и твердеет, чем портландцемент (в первые 7–10 дней особенно при низких температурах). Поэтому при кладке методом замораживания, при возведении железобетонных дымовых труб в зимних условиях с обогревом подогретым воздухом шлакопортландцемент не применяют. При пропаривании или электропрогреве шлакопортландцемент обеспечивает наибольшую относительную прочность бетона к моменту окончания тепловой обработки. Плотность портландцемента 1100–1400 кг/м 3 , шлакопортландцемента 1100–1250 кг/м 3 и пуццоланового портландцемента 850–1150 кг/м 3 .

    Марки цемента соответствуют пределам прочности при изгибе образцов-балочек и сжатии половинок образцов, изготовленных размером 40×40×160 мм в возрасте 28 дней из раствора состава 1:3 (по массе) с нормальным кварцевым песком. В табл. 10.46 приведены пределы прочности, соответствующие конкретной марке цемента.

    Кислоупорный цемент кварцевый кремнефтористый представляет собой смесь тонко размолотого кварцевого песка и кремнефтористого натрия, затворенную жидким стеклом с модулем не менее 2,6–3 и плотностью 1350 кг/м 3 . Начало схватывания после затворения – не ранее 30 мин, конец – не позднее 6 часов. Предел прочности при растяжении через 30 суток при воздушном хранении или в кислоте – не менее 196 Н/см 2 (20 кгс/см 2 ), сжатия 588 Н/см 2 (60 кгс/см 2 ). Кислотоустойчивость не ниже 93%. Плотность 1300–1500 кг/м 3 . Температура твердения ≥ + 10 °С.

    Глиноземистый цемент (ГОСТ 969-91) применяют при приготовлении жаростойких бетонов и растворов, а также когда необходимо ускорить набор прочности для заливки колодцев, анкерных болтов и различных каркасов и рам. Подливку глиноземистым бетоном нельзя производить на отвердевший бетон из портландцемента ранее, чем через двое суток после бетонирования. Твердение глиноземистого цемента сопровождается большим выделением тепла. Лучшие условия для твердения – влажная среда и температура + 15 °С. Плотность цемента 1150÷1350 кг/м 3 . Сроки схватывания: начало – не ранее 30 мин, завершение не позднее 12 часов. Выпускается трех марок «400», «500», «600».

    Хлористый кальций (ГОСТ 450-77) применяется в качестве ускорителя твердения при бетонировании в зимних условиях. Представляет собой кальциевую соль соляной кислоты, расплавленную в своей кристаллизационной воде. Содержание CaCl2 не менее 67%. Вследствие значительной гигроскопичности его следует хранить в герметичной таре.

    Кремнефтористый натрий технический – применяется в качестве добавки, обеспечивающей твердение жаростойких и кислотоупорных бетонов на жидком стекле. По качеству Nа2SiF6 делится на три сорта. Применяется преимущественно II сорт с содержанием кремнефтористого натрия не менее 93%, свободной кислоты в пересчете на HCl не более 0,15%, влаги не более 1%, с остатком на сите №0063 не более 15%.

    Нефелиновый шлам – применяется в качестве добавки, обеспечивающей твердение жаростойких бетонов на жидком стекле. Представляет собой отход производства глинозема из нефелина, содержит 29–30% SiO2; 53–55% CaO; 4–4,5% Al2O3; 3–3,2% Fe2O3; 1,5–2% MgO и 5,9–6% прочих примесей. Тонкость помола должна быть такой, чтобы сквозь сито № 009 проходило не менее 70% материала.

    Андезит – горная порода вулканического происхождения. Применяется в виде щебня и муки для изготовления жароупорных бетонов и в виде муки для приготовления кислотоупорного раствора или замазки. Плотность 2560–2860 кг/м 3 . Прочность при сжатии 11,768–23,536 кН/см 2 (1200–2400 кгс/см 2 ). Кислотоупорность 95–98%.

    Диабаз – горная порода вулканического происхождения. Применяется в виде щебня и муки для изготовления жароупорных бетонов и в виде муки – для приготовления кислотоупорных растворов и замазок. Плотность 2800–3000 кг/м 3 . Прочность при сжатии 17,652–19,613 кН/см 2 (1800–2000 кгс/см 2 ). Кислотоупорен.

    Гравий керамзитовый (ГОСТ 9759-90). Применяется для изготовления конструктивных легких бетонов и легких жаростойких бетонов. Для приготовления легкого жаростойкого бетона применяют керамзитовый гравий, не содержащий свободных CaO и MgO и карбонатных включений (CaCO3, MgCO3). Насыпная плотность гравия для легкого жаростойкого бетона не должна превышать 650 кг/м 3 . В табл. 10.47 указан рекомендуемый зерновой состав керамзитового заполнителя для жаростойкого бетона.

    Таблица 10.47. Зерновой состав керамзитового заполнителя для жаростойкого бетона

    Размер отверстий сита в свету, мм20101,51,250,14
    Полный остаток на сите, % по массе0,525–4046–6570–7585–100

    Керамзитовый гравий получают вспучиванием легкоплавких глин при обжиге. Поставляется гравий по фракциям, в виде смеси нескольких фракций или без разделения фракций. По насыпной плотности гравий делится на марки (табл. 10.48). Влажность гравия ≤ 2% по массе. Морозостойкость ≥ 15 циклов попеременного замораживания и оттаивания с потерей массы ≤ 8%. Не допускается содержание включений извести, приводящих к разрушению зерен после кипячения в течение 4 минут. Содержание расколотых зерен ≤ 15% по массе. Содержание сернистых и сернокислых соединений в пересчете на SO3 ≤ 1% по массе.

    Кирпич кислотоупорный нормальный (ГОСТ 474-90) применяется для футеровки кислотоупорных устройств, дымовых труб при содержании в отходящих газах агрессивных реагентов при температуре газов ≤ 700 °С. Кирпич выпускается: прямой 230×114×65 мм; клин торцовый и ребровой двусторонний размером 230×114×65×55 мм. Плотность 2100–2300 кг/м 3 . Кислотостойкость 97–95%, водопоглощение 7–9%. Предел прочности при сжатии 3,923 кН/см 2 (400 кгс/см 2 ) – 2,942 кН/см 2 (300 кгс/см 2 ). Термическая стойкость 3–2 теплосмены.

    Строительные растворы [ править ]

    Цементные строительные растворы применяются для устройства фундаментов котлов, для кладки дымовых труб, для кладки дымоходов за пределами котла. Во всех остальных случаях следует применять бесцементные растворы. Глиняно-песчаные растворы (табл. 10.51) применяются до температуры 900 °С; цементные и известковые – до температуры 250 °С (табл. 10.52).

    Таблица 10.49. Предел прочности растворов различных марок

    Марка раствораПредел прочности раствора, Н/см 2 (кгс/см 2 )
    100980,6 – 1461,2 (100 – 149)
    75735,5 – 970,9 (75 – 99)
    50490,3 – 725,7 (50 – 74)
    25245,2 – 480,5 (25 – 49)
    1098,0 – 235,4 (10 – 24)
    439,2 – 88,3 (4 – 9)
    219,6 – 29,4 (2 – 3)

    Марка «О» соответствует раствору свежеуложенному и в момент оттаивания при зимней кладке методом замораживания; марка «2» – оттаявшему зимнему раствору. Прочности приведены для растворов в возрасте 28 дней, при других возрастах величину предела прочности, указанную в табл. 10.49., следует умножить на коэффициент, приведенный в табл. 10.50.

    Таблица 10.50. Относительная прочность растворов в различных возрастах при температуре твердения 15 °С

    Виды растворовВозраст образцов в сутках
    37142860
    Цементные, цементно-известковые, цементно-глиняные и известковые0,250,50,7511,2

    Марка устанавливается по пределу прочности при сжатии куба 70,7×70,7×70,7 мм на 28 день твердения при температуре 15–25 °С.

    При приготовлении строительных растворов в растворомешалку вначале подают воду, затем загружают заполнитель, вяжущее и пластификатор (известь, глину) и перемешивают раствор не менее 1 минуты с момента загрузки всех материалов в растворомешалку.

    Для строительных растворов применяют:

    • — песок по ГОСТ 8736-93;
    • — известь по ГОСТ 9179-77;
    • — портландцемент по ГОСТ 10178-85.

    Контролировать качество раствора необходимо как перед началом кладки, так и в процессе ее. Контрольные образцы изготовляются при всяком изменении сырья или состава. Методы физических и механических испытаний растворов приведены в ГОСТ 5802-86.

    В табл. 10.51 приведены дозировки для глиняного теста нормальной консистенции, с осадкой стандартного конуса 13–14 см или в виде порошка тощей глины грубого помола. При глине средней жирности объемная дозировка порошка уменьшается на 15%, а при жирной глине на 25% по объему. Дозировки даны для теста из гашеной извести I и II сортов плотностью 1400 кг/м 3 . Растворы на молотой негашеной извести (кипелке) для кладки дымовых труб, боровов не применяются.

    Для строительных бетонов применяется:

    • — гравий по ГОСТ 8267-93;
    • — щебень по ГОСТ 8267-93;
    • — цемент по ГОСТ 10178-85.

    Раствор кислотоупорный применяется для кладки кислотоупорного кирпича, следующих составов (на 1 м 3 раствора): жидкое стекло 450 кг; кремнефтористый натрий 68 кг; тонкомолотый наполнитель 425 кг; песок кварцевый с зернами крупностью 0,15–0,6 мм – 1275 кг (тонкомолотый наполнитель включает 80% порошка из диабазового литья и 20% базальта).

    При приготовлении кислотоупорных растворов в растворомешалку загружают вначале песок, затем предварительно приготовленную смесь тонкомолотого наполнителя с кремнефтористым натрием и перемешивают сухую смесь не менее 2-х минут. Затем в растворомешалку заливают жидкое стекло и смесь дополнительно перемешивают 2–3 минуты. Кладку на кислотоупорном растворе можно вести при температуре не ниже +10 °С и температуре поверхности (на которую его наносят) +10 °С ≤ t ≤ + 40 °С.

    голоса
    Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector