Machinewiremesh.ru

Стройка, мебель и декор
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Вяжущие материалы: цемент, известь, глина

Вяжущие материалы: цемент, известь, глина

Одним из главных компонентов некоторых отделочных материалов являются так называемые вяжущие, которые в целом делятся на две большие группы: водные и неводные. Первая группа, в свою очередь, делится на минеральные и органические.

К минеральным относятся цемент, известь и жидкое стекло.

К органическим относятся разнообразные клеящие вещества растительного, животного и синтетического происхождения.

Он придает бетону высокую прочность. Благодаря ему бетон быстро схватывается и меньше находится в опалубке. Как правило, цемент делают из таких веществ, как глинозем или силикат кальция, которые тщательно измельчают, обжигают до спекания.

В результате обжигания получают цементный клинкер, который хорошо перемалывают. От тонкости помола и состава сырья зависит качество цемента.

Цемент служит для приготовления строительных растворов, бетонных смесей, для изготовления бетонных и железобетонных изделий. Подразделяют цементы по составу, прочности при твердении, скорости твердения и т. п.

Цемент имеет способность хорошо схватываться не только на воздухе, но и в воде, поэтому хранить его надо в сухом месте.

В строительстве чаще всего применяются портландцемент (силикатный цемент), шлакопортландцемент (портландцемент с добавлением в него шлака) и глиноземистый цемент, который получают из глинозема и извести, сплавленных при температуре 1400 °C.

Получившуюся таким образом массу дробят на куски, которые, в свою очередь, измельчают в порошок на трубных мельницах. Марочную прочность (глиноземистый цемент выпускают марок 400, 500, 600) цемент набирает через 3 дня.

Портландцемент представляет собой порошок серо-зеленого цвета. Получают его путем обжигания глины и мела при температуре 1500 °C. После этого цементный клинкер (именно так называется полученная масса) размалывают на специальных мельницах, одновременно добавляя в него различные активные и неактивные (инертные) добавки: шлаки, гипс, кварцевый песок.

Если цемент растворить водой, то спустя непродолжительное время он застывает, превращаясь в твердое вещество наподобие камня. Портландцемент выпускают марок 400, 500, 600 и 700.

По сравнению с такими вяжущими, как глина и известь, цемент схватывается гораздо быстрее.

Схватывание наступает уже спустя 35–40 мин, а окончательное схватывание – не позднее 12 ч в зависимости от марки цемента. Можно ускорить процесс твердения, если добавить в цемент теплой воды.

И наоборот, применение холодной воды отодвигает на некоторое время схватывание разведенного цемента.

Марка цемента зависит от тонкости помола. В том случае, если марка цемента неизвестна или появились какие-то сомнения, можно ориентировочно определить ее по плотности цемента. Она снижается при длительном хранении: за 6 мес – на 25 %, за 1 год – на 40 %, за 2 года – на 50 %.

Портландцемент

Это гидравлическое вяжущее вещество, продукт тонкого измельчения клинкера с добавлением гипса (от 3 до 5 %), регулирующего сроки схватывания цемента. По составу различают портландцемент без добавок, с минеральными добавками, шлакопортландцемент и др.

Начало схватывания портландцемента при температуре воды в растворе 20 °C должно наступить не ранее 45 мин с момента приготовления раствора и заканчиваться не позднее чем через 10 ч.

Если при изготовлении раствора используют воду температурой более 40 °C, схватывание может наступить слишком быстро.

Прочность портландцемента характеризуется марками 400, 500, 550 и 600. Для того чтобы приблизить российские стандарты к европейским, цемент разделен на классы: 22,5; 32,5; 42,5; 55,5 МПа.

Быстротвердеющий портландцемент

Это портландцемент с минеральными добавками, отличающийся повышенной прочностью. Он достигает более половины запланированной прочности через 3 сут твердения.

Быстротвердеющий цемент выпускают марок 400 и 500.

Особобыстротвердеющий высокопрочный портландцемент

Применяют в производстве сборных железобетонных конструкций и при зимних бетонных работах. Выпускают марки 600.

Белый портландцемент

Выпускают двух видов – белый портландцемент и белый портландцемент с минеральными добавками. По степени белизны белые цементы разделяют на 3 сорта (по убыванию). Начало схватывания белого портландцемента должно наступать не раньше чем через 45 мин, конец – не позднее чем через 12 ч после приготовления раствора.

Цветной портландцемент

Он бывает красного, желтого, зеленого, голубого, коричневого и черного цветов. Применяется для изготовления цветных бетонов и растворов, отделочных смесей и цементных красок.

Выпускают марок 300, 400 и 500.

Шлакопортландцемент

В его состав входят доменный шлак и природный гипс, добавленные для регулирования сроков схватывания раствора.

Выпускается марками 300, 400 и 500.

Быстротвердеющий шлакопортландцемент

Отличается повышенной прочностью уже через 3 суток твердения.

Выпускают марки 400.

Гипсоглиноземистый цемент

Его получают путем смешивания высокоглиноземистых шлаков и природного гипса. Начало схватывания гипсоглиноземистого цемента должно наступить не раньше чем через 10 мин, конец – не позднее чем через 4 ч после приготовления раствора.

Этот материал применяют в основном при работе с камнем и для приготовления штукатурной смеси. Известь бывает трех видов: гидравлическая, высокогидравлическая, воздушная. Различаются они по способу твердения. Воздушная известь затвердевает на воздухе. Ее главный недостаток – неводостойкость.

Гидравлическая способна затвердевать на воздухе и в воде, процесс затвердевания у нее проходит быстрее, чем у воздушной, и прочность ее гораздо выше. Высокогидравлическая известь характеризуется высокой прочностью и скоростью затвердевания.

При покупке извести необходимо обращать внимание на наличие инструкции по приготовлению и хранению раствора.

Читайте так же:
Панели цементные с мраморной крошкой

Известь гасят путем обработки водой негашеной комовой извести. В зависимости от количества воды, необходимой для гашения, получают гидратную известь (пушонку), известковое тесто и известковое молоко.

Порошковая гидратная известь получается в том случае, если объем воды составляет 60–70 %. В результате гашения объем извести увеличивается в 2–3 раза. Гашеная известь представляет собой белый порошок, состоящий из мельчайших частиц гидрата оксида кальция с плотностью от 400 кг/м3(в рыхлом состоянии) до 500–700 кг/м3(в уплотненном состоянии).

Для получения известкового теста при гашении воды берут в 3–4 раза больше, чем извести. Объем получившегося теста в 2–3 раза превышает объем извести, взятой для его приготовления.

Известковое тесто представляет собой пластическую массу белого цвета плотностью до 1400 кг/м3.

Известь, которая погасилась хорошо, увеличившись в объеме не менее чем в 3 раза, называется жирной, увеличившаяся в объеме менее чем в 2,5 раза – тощей .

По способности к затвердению делится на гидравлическую и воздушную. В первом случае известь затвердевает и в воде, и на воздухе, а во втором, как это видно из названия, только на воздухе.

Известь получают с помощью обжига известняков в шахтных печах. После обжига получается негашеная известь – известь-кипелка, или комовая. Для гашения извести ее заливают водой из расчета 35 л воды на 10 кг извести. В процессе гашения известь начинает «кипеть», рассыпаясь на мелкие части, после чего она заметно увеличивается в объеме. По времени гашения различают быстрогасящуюся (около 8 мин), среднегасящуюся (около 25 мин) и медленногасящуюся (более 30 мин) известь.

Гашеную известь называют пушонкой . Для того чтобы все частицы извести погасились, ее нужно выдержать около 2–3 нед под закрытой крышкой.

По истечении указанного срока остается тонкодисперсная масса с содержанием воды не более 50 %.

Воздушная известь бывает негашеной и гашеной (гидратной). Известь без добавок подразделяют на 3 сорта (1-й, 2-й, 3-й), известь с добавками – на два (1-й, 2-й). Гидратная порошковая известь (пушонка), с добавками и без добавок, бывает двух сортов (1-й, 2-й).

Область применения воздушной извести – приготовление известково-песчаных и смешанных строительных растворов, которые используют в каменной кладке и при оштукатуривании поверхностей, а также для побелки и в производстве силикатных изделий.

Гидравлическая известь бывает слабогидравлической и сильногидравлической. Применяют ее для приготовления кладочных и штукатурных растворов, а также бетонов низких марок, предназначенных для твердения как на воздухе, так и в условиях повышенной влажности.

Известесодержащие гидравлические вещества

Подразделяют на известково-шлаковые с добавлением гранулированных шлаков, известково-пуццолановые с добавлением осадочных или вулканических активных пород, известково-зольные с добавлением зол некоторых видов топлива. Известесодержащие вещества участвуют в приготовлении низких марок бетонов и растворов, которые применяют в подземных сооружениях.

Известесодержащие гидравлические вещества выпускают марок 50, 100, 150, 200.

Гипсовые вяжущие

Получают путем обжига и помола из осадочной горной породы, в состав которой входит двуводный гипс. Гипсовые вяжущие обладают способностью быстро схватываться и затвердевать. В зависимости от температуры тепловой обработки сырья выделяют две группы гипсовых вяжущих: низкообжиговые (формовочный строительный и высокопрочный гипс) и высокообжиговые (ангидритовый цемент, экстрих-гипс).

По прочности на сжатие различают 12 марок гипсовых вяжущих – от низкопрочного Г-2 до высокопрочного Г-25. По срокам схватывания их разделяют на быстротвердеющие (А), нормальнотвердеющие (Б) и низкотвердеющие (В).

По степени помола гипсовые вяжущие также делят на три группы: I, II, III.

Марки от Г-2 до Г-7 (группы А, Б, В и I, II, III) используют для изготовления разнообразных гипсовых строительных изделий. Марки от Г-2 до Г-7 (группы А, Б и II, III) применяют для изготовления тонкостенных строительных изделий и декоративных деталей. Марки от Г-2 до Г-25 (Б, В и II, III) применяют в штукатурных работах, для заделки швов и в специальных целях.

Для повышения прочности и ускорения сроков схватывания гипсовые вяжущие добавляют в известково-песчаные растворы. Они также придают большую гладкость и белизну штукатурному слою, их применяют в качестве основного вещества в мастиках.

Глина бывает жирной, полужирной (средней жирности) и тощей (суглинки). Это деление обусловлено степенью содержания в глине песка.

Глину используют в качестве вяжущего материала при изготовлении печных и штукатурных растворов, добавляют в цементные растворы, предназначенные для кладки конструкций в условиях нормальной влажности воздуха.

Плотная глина, не содержащая примесей, – прекрасный материал для строительства. Из нее делают кирпичи.

Если при строительстве дома будет использоваться глина, ее качество можно проверить следующим образом. Для этого в ведро кладут 1 кг материала и заливают его 4 л воды, хорошо все перемешивают и оставляют на 24 ч. Благодаря воде глина станет мягкой, а песок отделится от суглинка. Затем содержимое ведра снова тщательно перемешивают и сливают воду с содержащимся в ней пылеватым суглинком так, чтобы на дне ведра оказались только глина и песок. Взвешивают глину и песок и из 1 кг вычитают их массу – таким образом можно узнать, сколько суглинка было в исследуемом материале.

Читайте так же:
Какая пломба лучше световая или цементная

Качество глины зависит от ее пластичности, и его можно проверить на ощупь. Жирная глина напоминает кусок увлажненного мыла или ломтик сала. Качество глины можно определить и другим способом. Сделав из глины жгутик длиной 15 см и толщиной 2 см, нужно потянуть его за оба конца одновременно.

Тощая глина плохо растягивается, и в месте разрыва жгутика образуются неровные края. Жгутик из пластичной глины, плавно вытягиваясь, постепенно истончается и в конце концов разрывается, образуя в месте разрыва острые зубцы.

От того, какие примеси входят в состав глины, зависит ее цвет. В красный, желтый и бурый цвета окрашена глина с примесью оксида железа и оксида марганца, а в черный – с органическими примесями.

Пылеватый суглинок можно добавлять в глинобетон, чтобы увеличить его прочность и способность сохранять нужную форму после высыхания.

Живые дороги

В первом материале нашего нового проекта «Движение вверх», который N + 1 выпускает в партнерстве с НИТУ «МИСиС», мы расскажем о новых российских разработках, обещающих технологический прорыв в строительстве и ремонте дорожных покрытий. Речь идет о создании бесклинкерного бетона и самозалечивающегося асфальта — новых материалов, способных сделать дорожное строительство менее затратным и более эффективным. Новые технологии пройдут испытание в полевых условиях в ходе предстоящего Чемпионата мира по футболу, который Россия будет принимать в этом году.

О чем проект?

Целиком проект посвящен разработке высокотехнологичных материалов для дорожного строительства. В основном это касается бетона и асфальта. Дело в том, что производство цемента — основного вяжущего вещества для бетона — сопровождается значительными затратами ресурсов и энергии и очень неэкологично. Так, для получения одной тонны цемента требуется около полутора тонн исходного сырья. При этом ключевая стадия производства — прокаливание смеси известняка и глин при температуре около 1450 градусов, в результате чего получается так называемый клинкер, который затем перемалывают и перерабатывают в цемент. Если учесть общие энергозатраты, то выходит, что на каждую тонну готового цемента вырабатывается несколько тонн углекислого газа.

Кстати, давайте сразу разберемся с терминологией, чтобы дальше не было путаницы: бетон — это искусственный материал, который получается в результате застывания определенной смеси. В общем случае эта смесь должна как минимум включать наполнитель — песок или щебень — и вяжущее вещество. Примерами вяжущих являются цемент и битум: при использовании первого получается привычный нам строительный бетон характерного серого цвета, а из битума, песка и щебня получается асфальтобетон, который используют в качестве дорожного покрытия. Кроме того, в этом материале пойдет речь о «грунтобетоне», в котором значительную часть смеси составляет грунт.

Даже на первый взгляд видно, что у бетона и асфальта хватает отличий: один после затвердевания превращается в некое подобие камня и обратному преобразованию уже не подлежит, другой больше похож на «вязкий щебень» и даже немного плавится на солнце. Эти свойства легко объяснить: цемент после контакта с водой необратимо меняет свои свойства, прочно связывая наполнитель в монолитную конструкцию, тогда как битум — это по сути просто очень густая смола, поэтому горячий асфальтобетон хорошо формуется и никогда не застывает «намертво». А дальше оказывается, что даже на таких очевидных свойствах этих материалов можно сыграть, если подойти к вопросу творчески.

Другая сторона медали — это наличие в индустрии огромного количества отходов, по своим свойствам очень близких к цементу. Речь идет прежде всего о металлургических шлаках и шламах, а также золе уноса — мелкой зольной пыли, выбрасываемой теплоэлектростанциями при сжигании молотого угля. Идея получения бесклинкерных вяжущих средств из перечисленных промышленных отходов существует довольно давно и в том или ином виде реализуется по всему миру, однако окончательной победы на этом фронте достигнуть еще не удалось, поэтому бесклинкерные компоненты в лучшем случае составляют лишь долю в общей цементной смеси.

Исследователи из НИТУ «МИСиС» недавно предложили новый подход к проблеме синтеза вяжущих веществ, аналогов цемента: высокотехнологичный метод обработки металлургических шлаков, который позволяет получить вяжущее вещество, частично даже превосходящее «золотой стандарт» — портландцемент марки М500. Основное новшество этой технологии — обработка шлака в аппарате вихревого слоя, в котором ферромагнитные «жернова» закручиваются во вращающемся магнитном поле и быстро перемалывают шлак в порошок с диаметром зерен до нескольких микрон. При добавлении золы уноса такой материал приобретает вяжущие свойства, сопоставимые с клинкерным цементом, при этом эквивалентные затраты ресурсов и энергии оказываются несопоставимо меньше.

Другая, не менее важная, составляющая часть проекта по созданию технологичных дорожных материалов — это так называемые «самозалечивающийся» асфальт. Конечно, речь пока не идет о дорожном полотне, которое после февральских морозов само в себе заделает полуметровые дыры, но и эта идея уже не так далека от реальности. В рамках же существующего проекта авторы предложили добавлять в асфальтобетонную смесь небольшое количество углеродных нанотрубок, которые при дальнейшем ремонте можно будет нагреть микроволновым излучением. Битум, скрепляющий асфальтобетон, расплавится, и таким образом можно будет устранить микротрещины в дорожном полотне.

Кто придумал этот проект?

Разработка новых материалов дорожных покрытий в основном принадлежит коллективу Центра энергоэффективности НИТУ «МИСиС» под руководством Д.В. Кузнецова и С.Л. Мамулата. Авторы совместили научную базу, имеющуюся в университете, с опытом и компетенцией в сфере применения наукоемких методов и материалов в смежных отраслях — наноиндустрии, металлургии. В итоге удалось не только опубликовать или запатентовать научную составляющую новых разработок, но и найти конкретные проекты для их применения и тестирования в полевых условиях. Так, с участием специалистов Центра энергоэффективности были выполнены инженерные разработки для реконструкции аэродрома ЛИИ имени Громова в Жуковском, а также планируется использовать эти технологии в рамках проекта «Один пояс и один путь», выдвинутого председателем КНР Си Цзиньпинем. Кроме того в рамках подготовки к Чемпионату мира по футболу 2018 года будет создано несколько участков дорог с самозалечивающимся покрытием.

Читайте так же:
Кому ставили цементный эндопротез

А что, раньше ничего такого не было?

Кажется, в технологии дорожного строительства, а также производства бетонов и асфальтов было уже все, причем еще лет сто назад. Но это только так кажется. Как мы уже говорили, идея применения отходов вместо дорогостоящего цемента не нова, но в полной мере реализовать ее пока никому и не удалось. В современном российском ГОСТе по производству цементов допускается содержание шлаков и/или золы уноса в объеме не более чем 65 и 60 процентов соответственно, и только лишь для некоторых категорий продукции. Во многом такая ситуация обусловлена отсутствием наукоемких подходов в этой области, поэтому предложенный метод с использованием аппарата вихревого слоя представляет собой качественно новое решение.

Что касается самозалечивающегося асфальта, то эта технология появилась сравнительно недавно, отпочковавшись от более широкой идеи проводящего электрический ток бетона. Предполагалось, что такие материалы будут использованы для удаления льда с дорожного полотна. Начиная с 2010 года стали появляться научные укрепления грунтов при подготовке к укладке дорожного полотна. Дело в том, что любые природные грунты в той или иной мере обладают подвижностью и/или недостаточной прочностью, чтобы их в первозданном виде можно было использовать в строительстве. Поэтому существует обширный спектр методов укрепления грунтов: армирование, вибрационная «утрамбовка», замораживание, а также укрепление при помощи вяжущих средств (цементирование). В последнем случае новые бесклинкерные вещества особенно перспективны за счет своей высокой эффективности в сочетании с низкой стоимостью.

Кроме того, оказалось, что эти материалы не так требовательны к наполнителю: песку и щебню. Если в случае с марочным цементом при дорожном строительстве требуется завозить песок и щебень определенной чистоты, то новые бесклинкерные вяжущие средства можно использовать даже с наполнителем из местного грунта, что удешевляет и ускоряет строительный процесс.

Самозалечивающийся асфальт также ускоряет процедуру ремонта полотна. Многим известно, как обычно выглядит дорожное покрытие после зимнего сезона, особенно если температура долго прыгала вблизи отметки в ноль градусов. Такие колебания приводят к тому, что растаявшая вода заполняет микротрещины в асфальтобетоне, а затем, замерзая, разрывает их края. Чем больше таких циклов пройдет за зиму, тем больше ям появится весной и тем глубже они будут. Зачастую их ремонтируют упрощенным способом, то есть устраняя дефекты точечно, без замены всего полотна, что не решает главную проблему: наличие микротрещин в покрытии. Если вместо этого использовать индукционный ремонт, то устраняются именно микротрещины, то есть непосредственная причина разрушения асфальтобетона.

И какая там наука?

Главным ноу-хау разработчиков стало применения аппарата с вихревым слоем ферромагнитных элементов. Это устройство представляет собой камеру, в которую помещены цилиндрические ферромагнитные стержни, хаотично движущиеся во вращающемся магнитном поле. Такой метод часто применяется для тонкого перемешивания жидких смесей и создания эмульсий, однако может быть использован и для измельчения твердых компонентов.

Авторы нового подхода показали, что использование аппарата вихревого слоя не только оказывается энергетически менее затратным, чем применение более традиционного оборудования, например планетарной мельницы, но и позволяет быстрее достигать узкого распределения частиц порошка по размеру.

В случае самозалечивающегося асфальта можно сказать, что окончательно решение там еще более наукоемко. Если вспомнить, что битум — вяжущее вещество асфальтового покрытия — разжижается при нагревании, кажется очевидным простой способ исправления мелких трещин в полотне: их нужно разогреть и разровнять. Более того, этот процесс происходит самопроизвольно, от простого нагрева на солнце, но очень медленно. Поэтому вопрос стоял в том, как это сделать быстро и эффективно.

Ученые НИТУ «МИСиС» предложили добавлять в битум углеродные нанотрубки, но не ради подхода «с нанотрубками всегда лучше». Дело в том, что углеродные материалы хорошо проводят электрический ток, а он, в свою очередь, существенно разогревает проводник, по которому течет. Вишенка на торте — это возможность индуцировать электрический ток в проводниках на расстоянии при помощи микроволнового излучения. Дальнейшее, как вы понимаете — дело техники: надо «всего лишь» подобрать необходимый состав битума, оптимизировать технологию синтеза и внедрения нанотрубок, создать технологичный аппарат для облучения дорожного полотна и, желательно, совместить его с катком. Все это и проделали в НИТУ «МИСиС».

На этом правда можно заработать?

Несомненно. Экономическая выгода складывается из многих факторов: во-первых, источником сырья для бесклинкерного бетона выступают промышленные отходы, стоимость которых зачастую складывается лишь из цены за доставку и прочую логистику. В некоторых случаях даже эти небольшие расходы можно окупить, если государство заинтересовано в переработке отходов, которые в противном случае будут накапливаться, занимать место и портить экологическую обстановку.

Читайте так же:
Марка цемента 300 характеристики

Во-вторых, если использовать новые вяжущие вещества для укрепления грунтов, то нет необходимости в завозе чистого песка и щебня, можно использовать местный грунт. В-третьих, обработка шлака в аппарате вихревого слоя почти в четыре раза менее энергозатратна, чем, например, помол в планетарной шаровой мельнице, что позволяет сэкономить на электричестве.

Что касается самозалечивающегося асфальта, то здесь основная экономическая выгода складывается из того, что при ремонте полотна с добавками нанотрубок нет необходимости срезать верхний слой покрытия.

Сколько такая штука может стоить?

Точная стоимость варьируется от объекта к объекту, но в среднем можно сказать, что строительство дороги с применением новых вяжущих веществ оказывается в полтора-два раза дешевле по сравнению «традиционной» технологией с заменой грунта привозным щебнем и песком.

Самозалечивающийся асфальт вносит лишь небольшую поправку к стоимости строительства, так как нанотрубки предполагается добавлять непосредственно к асфальтобетонной смеси из расчета около 17 грамм на тонну. Цена одного грамма нанотрубок начинаетсяот 70 центов.

На заводе «Подольск-Цемент» создали глиноземистое вяжущее вещество повышенной прочности

На заводе компании «Подольск-Цемент» под Москвой разработана технология производства отечественного глиноземистого вяжущего и выпущена его первая промышленная партия. Новый продукт отличается доказанной испытаниями повышенной прочностью, сообщили журналу «Цемент и его применение» в компании.

ГВ 30-70 (глиноземистое вяжущее) является инновационным отечественным материалом, имеет аналоги за рубежом: Secar-51, Gorkal-50+, SRB-410, китайский алюминат кальция. Однако в отличие от них продукт «Подольск-Цемента» обладает повышенной прочностью на сжатие затвердевшего камня в шесть часов до 60 мегапаскалей и 24 часа до 85 МПа от начала твердения раствора.

Также новый материал имеет повышенную огнеупорность, до 1400 С 0 при прочности не менее 50 МПа после обжига в течение шести часов. Минералогический состав ГВ 30-70 представлен моноалюминатом кальция более 80%. Вещество обладает повышенной химической чистотой по содержанию оксидов кремния, железа, магния, серы и фосфора, рассказывают в компании. Содержание оксида алюминия – более 55% и оксида кальция менее 35%.

Новое вяжущее может применяться для изготовления модифицированных сухих смесей, обеспечивая быстрое схватывание, твердение и высыхание, а также регулирование усадок, высокую прочность в ранние сроки, абразивную и коррозионную стойкость. ГВ 30-70 годится для огнеупорной футеровки печей, деталей печей – лётки, изложницы, для устройства особо прочных, долговечных и огнеупорных бетонных полов в горячих цехах, сверхбыстрого, в течении 6-12 часов ремонта бетонных конструкций.

Кроме того, в этом году среди клиентов «Подольск-цемент» увеличился спрос на сульфоалюминатнобелитовое вяжущее САБВ-30-1, изготовленное с использованием специального сульфатированного клинкера, гипса, модифицированных добавок.
САБВ-30-1 позволяет приготовить быстросхватывающийся, расширяющийся, герметезирующий состав, оперативно останавливающий протечки воды. Предназначен для проведения работ при низких отрицательных температурах без использования противоморозных добавок, обеспечивает прочное сцепление с поверхностью и сверхбыстрое нарастание прочности (начало схватывания – три минуты, окончание – семь минут, прочность на сжатие через 24 часа – 30 МПа, прочность на сжатие через трое суток – 50 МПа). Основные потребители САБВ-30-1 – производители сухих модифицированных смесей.

В этом году завод в городе Подольске, один из первых цементных заводов в России, отмечает 145 лет со дня основания. Продукция предприятия использовалась при строительстве горно-обогатительного комбината в Николаевске-на-Амуре, хранилища опасных веществ в Таджикистане, Лефортовского туннеля, вертолетной площадки на территории московского кремля, при реставрации дворцового комплекса «Царицыно», Троице-Сергиевой Лавры, Иерусалимского монастыря в Звенигороде и на других крупных объектах.

Цемент – это сильное вяжущее вещество

удаление цемента

Его марки делятся по силе сжатия, и существует несколько видов цемента:

  • Портландцемент чаще всего используется в строительстве, так как быстро твердеет и является очень прочным. Марки производства – 400-500.
  • Глиноземистый вид цемента отличается от предыдущего тем, что в первые несколько часов для большего затвердевания выделяется тепло. Марки глиноземистого цемента – 400-600.
  • Сульфатостойкий вид цемента после затвердевания становится более устойчивым к воздействию сульфатной среды, например, к морской воде. Марки такого цемента бывают от 300 до 500.
  • Гипсоглиноземистый цемент получается после смешивания гипса и шлаков из доменных печей. При затвердении расширяется.
  • Пуццолановый цемент используют только в среде, где много влаги, потому что в таких условиях он становится прочнее. Такой цемент водонепроницаем и морозоустойчив.
Как хранить цемент правильно

Если долго хранить цемент, даже в заводской упаковке, он теряет свою вязкость, поэтому всегда внимательно посмотрите на дату изготовления. Если на упаковке ее нет, проверьте срок годности цемента, сжав его в ладони. Свежий цемент вытечет сквозь пальцы, а материал низкого качества превратится в комок. Лучше всего хранить стройматериал в оригинальной упаковке и пакете из полиэтилена. В среднем его можно хранить 2 года.

Бетономешалка своими руками: из чего собрать

Бетон используется при строительстве очень часто, с его помощью можно залить фундамент, пол, цоколь, иногда он может пригодиться для отделки стен. Готовый бетон стоит довольно дорого, так что многие строители производят его самостоятельно. Машина бетономешалка должна состоять из нескольких частей – бадьи и привода, которые устанавливаются на раме. Бетонный раствор получается путем перемешивания всех компонентов в бадье на основе гравитационного метода. Расчет компонентов определяется назначением вашего раствора: бетон для закладывания фундамента, полов и так далее.

Читайте так же:
Калькулятор расхода цемента для фундамента

Если вам нужна хорошая бетономешалка купить ее можно в строительных магазинах, а можно и изготовить самому. Бадью можно сделать из любой металлической бочки толщиной стенок не менее чем двух миллиметров. Машина-бетономешалка должна иметь объем 100-200 литров, этого хватит для приготовления оптимального объема бетона. Бетономешалка своими руками может приводиться в действие электрическим, бензиновым двигателем или ручного привода. Можно использовать старый двигатель от стиральной машинки, для этого электрический привод следует подключить сети. Проще использовать бензиновый двигатель, например, от мотоцикла, тогда использование приспособления не будет зависеть от наличия электричества.

Если вам нужна бетономешалка БУ, ее можно купить во многих интернет-магазинах, которые специализируются на продаже подержанных инструментов для строительства. Сколько стоит такая бетономешалка? Цена на подержанную бетономешалку будет ниже, чем на новую. Так что если вы хотите сэкономить деньги на ремонте или строительстве, бетономешалка БУ – отличный способ это сделать.

Как очистить поверхность от остатков бетона

Лучше всего купить специальный очиститель бетона. Например, ATC 350 фирмы Nerta, производство: Бельгия. Данное средство имеет свидетельство о государственной регистрации, так что смело используйте средства бренда Нерта во время ремонта. Можно также избавиться от бетонных пятен простыми способами, они не очень сложные. Чем свежее пятно, тем быстрее от него можно избавиться.

  1. С такого хрупкого предмета как плитка нужно удалять бетон очень осторожно, чтобы не оставить на ней механических повреждений. Попробуйте смочить тряпку средством против отложений извести на унитазах. Нужно оставить раствор на несколько дней, а затем протереть влажной губкой.
  2. Смочите небольшое количество соли водой и нанесите на пятно, через некоторое время оно размягчится и его можно будет стереть щеткой.
  3. Для удаления застарелых следов лучше всего использовать специальный растворитель, например, ATC 350 фирмы Нерта.
  4. Цемент со стекол можно убрать с помощью обычного уксуса. Следует нанести раствор на проблемные участки и когда цемент размягчится, счистить его жесткой щеткой.
  5. Брусчатку на тротуаре можно очистить разными способами. Если остатки цемента уже высохли, их можно поддеть зубилом и молотком, чередуя чисткой щеткой с жесткой щетиной. Однако не переусердствуете, иначе можно навсегда испортить поверхность или даже отколоть брусок.
  6. Фосфорная кислота отлично справится с удалением следов цемента с брусчатки. Перед ее применением лучше всего опробовать этот способ на неиспользованном бруске или на участке, где повреждение от кислоты не будет заметно. Нанесите раствор на загрязненный участок, а нейтрализовать действие кислоты можно содой, аммиаком или садовой известью. Остатки просто сотрите щеткой. Помните, что работать с кислотой важно в резиновых перчатках, чтобы она не повредила кожу рук.
  7. Если справиться с проблемой с помощью фосфорной кислоты не получилось, воспользуйтесь соляной кислотой. Ее следует разбавить водой (пропорции указаны на упаковке), а после высыхания уберите след от цемента щеточкой.
  8. После использования кислот воспользуйтесь нейтрализатором, а потом помойте брусчатку большим количество воды. Если в процессе очистки пострадал цвет брусчатки, исправить эту ситуацию поможет тринатрийфосфат, после его использования тоже важно промыть поверхность водой. Нанесите на плитки герметик и дайте ему высохнуть. Готово!
  9. С кирпичной стены бетон можно убрать молотком и зубилом, только не забудьте надеть респиратор и очки, чтобы пыль не попала в дыхательные пути и глаза.
  10. Еще один способ убрать следы цемента с кирпича – серная кислота. Разбавьте ее водой (одна часть кислоты и семь или десять частей воды), залейте ей кирпичи и прокипятите на огне, под воздействием воды и высокой температуры стройматериал растворится. Такой способ не подойдет для силикатного кирпича. Не забывайте надевать защитные перчатки, чтобы не получить ожоги от кислоты.
  11. Можно натереть пятна смесью крошки и подсолнечного масла и оттереть их щеткой.
  12. Стекло можно оттереть щеткой для варочных панелей или специальной щеткой для мытья окон. Купить эти предметы можно в любом хозяйственном магазине.
  13. Стекло можно чистить лезвием, только старайтесь делать все аккуратно, чтобы его не поцарапать.
  14. Смешайте глицерин, моющее средство для посуды и воду (по одной части глицерина и моющего на две части воды), нанесите на проблемный участок и потрите его старой зубной щеткой. Такая смесь подойдет для любой поверхности.

Лучше всего использовать проверенные средства, которые имеют свидетельство о государственной регистрации. Фирма Nerta предлагает большое количество специальных средств для очистки, в их числе — очиститель бетона. Поспешите заказать лучшее средство для удаления бетона, чье производство Бельгия осуществляет уже много лет!

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector