Machinewiremesh.ru

Стройка, мебель и декор
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Что за зверь аспартановые материалы

Что за зверь аспартановые материалы?

Только знакомство с техническими параметрами материалов
на основе аспартановых смол вызывает удивление по крайней мере. Шлифование наполнительной версии аспартановой грунтовки 2-х слоёв через 20 минут или 3-х слёв через 45 мин без нагрева (при 20 ° С). Это вообще возможно? Существующий стандарт для сушки акриловых грунтовок без принудительной сушки — это шлифование только через 2-4 часа и предполагается, что наносили согласно с с технологией по испарению между слоями, умеренно толстые слои,
используя оригинальный разбавитель).
Следующая диаграмма показывает сравнение механизма
отверждение аспартановых и акриловых смол. Интересно что
системы отверждаются с помощью классических систем на основе алифатических полиизоцианатов, поэтому отпадает необходимость в использовании отдельной системы отверждения для полиаспартанской системы.

Полиаспартанская технология — преимущества:
1. Значительно более быстрое время сушки и отверждения при температуре окружающей среды по сравнению с традиционными системами 2K PUR, это позволяет быстрее обрабатывать и сокращать время работы
2. Возможность нанесения толстых слоев без межслойной сушки, что на практике означает экономию времени при нанесении следующего
слоя
3. Уникальная реакционная способность аспартанов с алифатическими полиизоцианатами делает их кинетику реакции более независимой от температуры, чем традиционные технологии 2K PUR. (не так чувствительны к низким температурам)
4. Полиаспартановые покрытия вносят значительный вклад в снижение затрат на энергию и выбросы CO2 — и то, и другое важно для экологии
5. Механическая и химическая стойкость на высоком уровне чем 2K PUR алифатические покрытия
Для расчета стоимости в мастерских по окрашиванию следует задуматься над сравнением преимуществ сравнительного расчета аспартановых грунтов с акриловыми грунтовками.
Давайте сделаем краткий сравнительный расчет, включающий два
аспекта:
— время нанесения грунтовки в зоне подготовки,
— время отверждения грунтов до шлифования (без принудительной сушки).
Время нанесени таблица 1.

Если время нанесения не так сильно пугает то время сушки в следующей таблицы уже заставляет задуматься:

Более 1000 часов времени уходит зря если считать по 2 цикла нанесения в день, это минимальное количество для среднего сервиса.
Понятно что эти цифры не так важны для небольших гаражей где грунтуют раз в неделю и то на ночь, но если мы говорим о серьёзном сервисе или о срочных работах, то это уже существенная экономия не только во времени, но и самое главное в деньгах, поскольку никто не отменял: время работы камеры, електроэнергию на работу той же камеры, ну и топливо на обогрев во время хотя бы нанесения, особенно в зимний период времени года. Так же это все без учета стоимости работа-часов, кто работал на сервисе тот понимает о чем я говорю.
РЕЗЮМЕ СРАВНИТЕЛЬНОГО РАСЧЕТА:
Добавление экономии в результате сокращения времени применения и
отверждение при использовании аспартатного праймера:
— всего 136 часов работы окрасочной камеры / зоны
подготовка в течение года, что позволяет увеличить
его пропускная способность и снижение трудозатрат (чтобы
понятней мы экономим почти 1 месяц в
в течение года),
— благодаря сокращенному времени сушки мы получаем 1000 евро в год за счет экономии энергии, если грунтуют в зоне подготовки, или при грунтовке в окрасочной кабине экономия составит в 3-4 раза
больше за счет нагревания входящего воздуха.
— более 70% сокращение времени отверждения до шлифовании без принудительной сушки, давая огромный потенциал экономии и
увеличение производительности труда за счет изменения организации работы (грунтовка, отверждение без принудительной сушки и шлифование за один день).
Справедливости ради, разницу все же следует учитывать разницу по цене покупки использованного до сих пор праймера aspartan и акрилового праймера, это где то в 2 раза дороже чем классический праймер. Выгоду уже подтверждают первые рыночные сигналы от поклонников аспартановых материалов, они в восторге от
возможностей новых технологий.
ХАРАКТЕРИСТИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ АСПАРТАНОВОГО ГРУНТА:
— Низкая вязкость при распылении (сопла ø1,4-1,6, макс. ø1,8) и в то же время очень хорошие заполняющие свойства,
— быстрое отверждение ограничивает время нанесения около 15 мин /
20 ° С)
— аспартановые праймеры наносятся и отверждаются уже от
10 ° С,
— мы получаем гладкую поверхность и очень хорошую шлифуемость,
— из-за быстрого отверждения после шлифования, декоративный слой (основа, 2К акрил) требуется до 32 часов от нанесения грунтовки.
РЕЗЮМЕ
Кто-то может пожаловаться на то, что традиционно грунты наносятся
в конце рабочего дня и остаются "на ночь" для высыхания и это не имеет значения отверждаются ли они в течение 45 мин или 12 часов.
Аспартановые технологии предлагают большой потенциал для перемен в подходе к организации работы в подготовительных зонах.
Исчезают необходимость ждать часами для отверждения, для принудительной сушки или необходимости использования относительно дорогое в использование и при покупке и эксплуатации вспомогательного оборудования (инфракрасная сушка
или покрасочная камера).
Аспартановые материалы дают потенциал и в меньших
малярных мастерских, где преобладают неблагоприятные условия отверждения (часто большое падение температуры ночью), а также и крупные малярные цеха, направленные на повышение производительности.
Ставки и возможности для дополнительного заработка. Они кажутся идеальными решениями не только для локального ремонта.

Читайте так же:
Какая грунтовка нужна для жидких обоев вот так

машина для нанесения грунтовки Schulze PRETREAT maker III

Schulze PRETREAT maker III

Отзывов: 0Отзывов: 0 | Написать отзыв

Машина для нанесения грунтовки на текстильные изделия SCHULZE PRETREATmaker III. Уникальное решение для нанесения грунтовки на изделие перед прямой печатью по текстилю.

5 настраиваемых программ по грунтовке

Дюзы выпрыскивают грунтовку с давлением в 10,5 бар

Графическая презентация процесса самостоятельной автоматической чистки

Самостоятельная очистка происходит автоматически в определенные интервалы времени

Если машину долго не использовали, то будет запущен автоматический процесс самостоятельной очистки

В два раза по сравнению с предыдущими моделями была увеличена производительность электрических форсунок

Прозрачная грунтовка и трубки для воды

В случае неправильной работы на экране отображается информация об ошибке

SCHULZE PRETREATmaker III – позволяет грунтовать отдельные готовые изделия без потери качества. За счет обновления электроники была достигнута повышенная производительность машины. На инновационном увеличенном сенсорном дисплее можно легко установить длину, ширину и интенсивность грунтования. В машине установлены 4 форсунки. Можно выбирать, какие форсунки будут использоваться. Это позволяет не только регулировать область нанесения грунтовки, но и экономит саму грунтовку.

Длина области распыления может быть отрегулирована с интервалами в 2см с помощью сенсорного дисплея. Интенсивность распыления грунтовки регулируется по 10-ти балльной шкале. Отличительной особенностью данной модели является автоматический процесс самостоятельной чистки всех 4х форсунок (потребляет 12мл/час очистительной жидкости). Это предотвращает засыхание и закупоривание дюз у распылительных голов во время работы машины. Все эти настройки можно установить и сохранить в каждую из 5 предустановленных программ для грунтования, которые вы можете создать сами.

Ваши преимущества при использовании SCHULZE PRETREATmaker III

Равномерное нанесение грунтовки для качественной печати по темным материалам (высококачественные распылительные форсунки).

Стабильные результат печати (все текстильные изделия будут перегрунтованы одинаково, что позволит поддерживать стабильное качество печати)

Читайте так же:
Какого цвета грунтовка для обоев

Чистота в производственном помещении (закрытые камеры для грунтовочной жидкости)

Экономия грунтовочной жидкости (интенсивность распыления контролируется автоматически, что позволяет снизить расход грунтовки)

Машина проста в использовании. Простой процесс очистки (Процесс очистки может быть запущен нажатием одной кнопки, т.к. в машине есть желоб для слива очистительной жидкости. Распылительные головки снимаются для тщательной ультразвуковой прочистки без использования специальных инструментов.).

Размеры области для распыления: 40х60см

Метод распыления: распылительные головки двигаются над столом внутри машины

Длина столика для изделия: 80см

Количество распылительных голов: 4 шт.

Размеры машины: длина 90см х ширина 72 см х высота 50 см

Размеры в упаковке: длина 90 см х ширина 72см х высота 64 см

Вес нетто: 70 кг

Вес брутто: 90 кг

Напряжение: 230 Вольт

Мощность: 125 Ватт

Главный предохранитель: 12А

Рабочее давление в распылительных головах (при распылении грунтовки): 5,5 бар

Рабочее давление в распылительных головах (при распылении воды): 10,5 бар

В комплект поставки также входят: запасная распылительная голова, сменный фильтр и ультразвуковой очиститель

Дополнительные возможности: цинковое и порошковое покрытие корпуса, три встроенных контейнера для грунтовки, воды и слива

Написать отзыв

Ваш отзыв: Внимание: HTML не поддерживается! Используйте обычный текст.

Катафорез — окраска методом электроосаждения

Уже более 50-ти лет в промышленной окраске металлических изделий применяется технология электроосаждения. С начала 1960-х годов, кода были изучены возможности нанесения электроосаждением водных растворов ЛКМ, получила развитие технология анодного электроосаждения (анафорез) и с середины 1970-х катодного электроосаждения (катафорез). В зависимости от назначения окрашиваемого изделия можно говорить о выборе метода анафореза или катафореза. Наиболее распространённая сфера применения окраски электроосаждением – катафорезное грунтование.

Катафорезное грунтование применяется во всех областях машиностроения, приборостроения, сельхозмашиностроения, в производстве бытовой техники и других отраслях.

Читайте так же:
Какая грунтовка нужна для фасада

Катафорезное грунтование имеет ряд существенных преимуществ:

· Максимальная механизация и автоматизация процесса окраски

· Получение равномерного слоя ЛКП по толщине

· Очень высокая коррозионная защита. Более 1000 часов в камере соляного тумана

· Высокая твёрдость покрытия

· Высокая защита углов и кромок металла

· Окраска скрытых полостей изделий сложной конфигурации

· Максимальная экономическая выгода

· Снижение вредных выбросов в окружающую среду

· В зависимости от назначения компонента возможно формирование финишного покрытия ЛКП

Недостатком можно назвать тот факт, что самостоятельное покрытие, полученное в результате катафорезного грунтования, не обладает достаточной защитой от ультрафиолетового излучения. Для этого большинство проектов окрасочных линий предусматривают технологию финишной окраски жидкими или порошковыми ЛКМ.

Важным этапом процесса катафорезного грунтования является подготовка поверхности. Выбор технологии подготовки поверхности определяется видом окрашиваемого металла и группой лакокрасочного материала, а также условиями эксплуатации окрашенного изделия. Для всех типов стали применяется фосфатирование, в некоторых случаях с травлением кислотным или нейтральным, для алюминия применяется обработка кислыми или щелочными растворами, для сплавов магния также фосфатирование и оксидирование. Тенденцией последних лет стало применение технологии нейтрального травления для удаления с поверхности стали окислов образованных после лазерного раскроя или сварки. В зависимости от требований к коррозионной стойкости ЛКП для стали применяется щелочное фосфатирование (железофосфатирование), цинкфосфатирование. Для компонентов с требованиями к ЛКП по коррозионной стойкости более 1000 часов в камере соляного тумана применяется цинкфосфатирование с пассивацией.

Процесс осаждения ЛКМ на подготовленную поверхность металла проводится в ванне электроосаждения. Сложный технологический процесс должен сопровождаться контролем следующих параметров:

Постоянное перемешивание для предотвращения седиментации — осаждения пигментов и наполнителей в ванне, наполненной низковязким ЛКМ. Для предотвращения седиментации её содержимое нужно энергично перемешивать. Обычно это делают с применением внешнего контура с перекачивающими насосами и форсунками, расположенными на дне ванны. Требуется обеспечивать перемешивание 3-4 объёмов ванны в час.

Контроль концентрации ЛКМ ванны. При более низких концентрациях процесс электроосаждения может не проходить, а при более высоких могут возникать дефекты.

Контроль времени осаждения ЛКМ. В зависимости от используемых ЛКМ время осаждения влияет на толщину покрытия, но до определённых поставщиком грунтов пределах. При увеличении времени осаждения толщина покрытий возрастает до определенного предела. Дальнейшая выдержка окрашиваемых изделий в ванне практически не приводит к увеличению толщины, что связано с изолирующими свойствами осажденного покрытия.

Читайте так же:
Какую грунтовку использовать при покраске трубочек

Контроль кислотности (pH) ЛКМ. Для каждого ЛКМ определяется свой интервал и предел рН. Только при значениях в определённых пределах проходит нормальный процесс электроосаждения ЛКМ.

Контроль напряжения ванны. С ростом напряжения до определенного значения увеличивается скорость осаждения и толщина покрытия. При превышении этого значения на покрытиях возникают дефекты.

Контроль температуры ЛКМ. Для обеспечения высокого качества ЛКП температуру в окрасочной ванне необходимо поддерживать в строго ограниченном интервале. Контур охлаждения предотвращает повышение температуры в ванне, которое происходит за счёт электрического тока или за счёт окунания в ванну нагретых в процессе подготовки поверхности окрашиваемых деталей.

Ванна для окунания должна быть приспособлена к размерам и форме окрашиваемых деталей, а также к другим условиям. Она, как правило, защищена электроизоляционным слоем.

Установка катафорезного грунтования оснащена:

· Электродами для нанесения ЛКП

· Контурами для поддержания стабильности и качества ванны

· Системой подачи и пополнения ЛКМ

· Системой промывки и очистки

· Системой аварийного энергоснабжения

Система ультафильтрации. Основная цель ультрафильтрации — получение достаточного количества ультрафильтрата, чтобы уменьшить количество липкого нескоагулированного материала на стадии промывки. Ультрафильтрация может также быть использована для удаления различных низкомолекулярных загрязнений, которые скапливаются в жидкой среде окрасочной ванны.

После окраски изделия промывают. В современных установках промывка окрашенных деталей от захваченного материала осуществляется по каскадному принципу, т.е. многостадийная, с применением всё более чистой жидкости для промывки на каждой последующей стадии вплоть до ультрафильтрата. При получении высококачественных ЛКП обычно требуется окончательная промывка обессоленной водой.

После промывки детали обдувают горячим воздухом для удаления капель воды и подвергают горячей сушке. Режим сушки зависит от вида нанесенного лакокрасочного материала.

Транспортная система. При окрашивании электроосаждением транспортная система выполняет функцию как перемещения деталей, так и подачи энергии. Последнее может быть обеспечено через конвейер или посредством кабеля, подсоединённого к окрашиваемому объекту. Подключение к токопроводящему рельсу осуществляется через скользящие контакты.

Важным фактором при проектировании установки окраски электроосаждением является защита ванны от грязи и пыли, падающей с транспортной системы и попадающей из цеха.

Это лишь тезисное описание технологии и установки катафорезного грунтования. Проработка технологии и проектрирование специализированного оборудования требует высокой квалификации и многолетнего опыта работы в области производства окрасочных линий. НПО «Лакокраспокрытие», работающее в области промышленной окраски с 1960-го года, в партнёрстве с европейскими компаниями разрабатывает технологию, проектирует и производит оборудование катафорезного грунтования для окрасочных производств предприятий самых различных отраслей. Специалисты-технологи помогут подобрать и отладить процесс, наиболее полно отвечающий требованиям конкретного заказчика, включая выбор ЛКМ. НПО «Лакокраспокрытие» обеспечивает поставку «под ключ», обучение персонала и дальнейшее гарантийное и постгарантийное обслуживание оборудования для катафореза.

Читайте так же:
Какая подойдет грунтовка для масляных красок

Зоны подготовки

Пост подготовки к окраске − это специально оборудованная площадка, позволяющая проводить работы, предшествующие покраске. Фактически − это окрасочная камера без стен.

В зависимости от конструкции, в зоне подготовки может быть один или два вентилятора, теплогенератор и легкие стены в виде штор.

Стоимость зоны подготовки существенно ниже, чем стоимость покрасочной камеры. Также значительно ниже в зоне себестоимость работ. Нанесение краски на поверхность и ее сушка − это конечный этап технологического процесса окраски.

В специально оборудованной зоне подготовки к покраске проводятся следующие операции:

  • очистка поверхности;
  • грунтовка;
  • обезжиривание;
  • выравнивание;
  • финишная шпаклевка.

В зависимости от задачи, могут потребоваться не все операции. Рассмотрим подробнее каждую из них.

Очистка поверхности

Поверхность окрашиваемой детали должна быть очищена от загрязнений и ржавчины. Делается это сначала при помощи грубого инструмента (болгарка, металлическая щетка, шкурка) и моющего средства (жидкое мыло). В итоге на поверхности должен остаться только чистый металл. При проведении подобных работ образуется достаточно большое количество грубого мусора, поэтому делать это нужно не в окрасочной камере, а на специально подготовленной площадке.

Грунтовка − это нанесение на поверхность металла специального состава, облегчающего сцепление с поверхностью следующих слоев покрытия. Так как требования к чистоте поверхности при грунтовке не такие высокие, как при покраске, то нанесение можно проводить в специализированной зоне подготовки.

Обезжиривание

Обезжиривание производится при помощи растворителя. Процесс происходит с выделением ядовитых паров и поэтому должен проводиться в хорошо проветриваемом помещении. Для этой цели подходит либо окрасочная камера, либо зона подготовки к окраске.

Выравнивание и финишная шпаклевка

Выравнивание и шпаклевка − это нанесение на поверхность выравнивающего слоя. Производится вручную с последующей шлифовкой наждачной шкуркой. В отличие от выравнивания, при котором происходит нанесение достаточно толстого слоя, при финишной шпаклевке наносят очень тонкий слой, позволяющий скрыть незначительные дефекты. В процессе шлифовки образуется огромное количество мусора, который быстро засоряет дорогие фильтры окрасочной камеры. В зоне подготовки применяются более дешевые фильтрующие материалы.

Использование зоны подготовки в тандеме с окрасочной камерой

Наиболее эффективно для автосервиса применение одной или нескольких зон подготовки к окраске и одной окрасочной камеры. Получается своего рода конвейер. Все черновые операции проводятся низкоквалифицированными рабочими кадрами в зонах подготовки к окраске. Затем автомобиль поступает в окрасочно-сушильную камеру, где маляр высокой квалификации проводит завершающую операцию − окраску. Таким образом, производительность малярного участка может быть увеличена более чем в два раза.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector