Machinewiremesh.ru

Стройка, мебель и декор
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

История бетона

История бетона

Трудно точно сказать, где и когда появился бетон, так как начало его зарождения уходит далеко в глубь веков. Очевидно лишь то, что он не возник таким, каким мы его знаем сегодня, а, как большинство строительных материалов, прошел длинный путь развития.

Наиболее ранний бетон, обнаруженный археологами, можно отнести к 5600 г. до н. э. Он был найден на берегу Дуная в поселке Лапенски Вир (Югославия) в одной из хижин древнего поселения каменного века, где из него был сделан пол толщиной 25 см. Бетон для этого пола приготавливался на гравии и красноватой местной извести, доставлявшейся вверх по течению реки более чем за 400 км от места добычи.

История бетона неразрывно связана с историей цемента. Древнейшими вяжущими веществами, используемыми человеком, являлись глина и жирная земля, которые после смешивания с водой и высыхания приобретали некоторую прочность. Использование глины в строительстве восходит приблизительно к 10 тысячелетию до н. э. На основе глины и жирной земли приготавливались смеси типа растворов и бетонов, которые в те Далекие времена широко применялись при строительстве самых различных построек и сооружений; начиная от простейших глинобитных (землебитных) домов до громадных храмов — зиккуратов.

Интересный факт, что 3600 лет назад до нашей эры, строители того времени использовали бетон для постройки галерей египетского лабиринта или части Великой Китайской стены (III век до н.э.). Безусловно, тот материал отдаленно напоминает современный состав бетона. Но, сам факт использования этого материала говорит о востребованности бетона независимо от эпохи. Слово бетон известно человечеству уже более 6000 лет. Именно бетон дал новый толчок в развитии архитектуры Древнего Рима. С его применением появились принципиально новые строения: арки, мосты, базилики, акведуки. С падением Римской империи рецептура изготовления бетона была забыта и утеряна на века.

Современная история производства бетона

Известно, что Петр I для постройки верфей в Лодейном Поле требовал присылки не извести, а именно «цемента». Правда, этот «цемент» мало чем был похож на современный цемент. Он был крайне неоднороден и имел низкую прочность.

Попытки найти формулу «искусственного камня» заставляли ученых и исследователей неутомимо дробить, смешивать и исследовать.
В разных странах велись многочисленные научные исследования, чтобы изыскать полноценное гидравлическое вяжущее вещество.
И успех пришел. Такое вяжущее было, наконец, найдено. Им оказался цемент, или каменный клей. Его получил русский строитель Е. Челиев в начале XIX века, обжигая смесь глины и извести до спекания, а затем ее размалывая.

Одновременно цемент был изобретен англичанином Аспдином и назван «портландцементом» (по сходству в затвердевшем виде с известняками из каменоломен близ города Портланда). Позднее, уже во второй половине XIX века, способ производства цемента был усовершенствован профессором Петербургской военно-инженерной академии А.Р. Шуляченко. Его, по справедливости, считают отцом русского цементного производства. Под руководством А.Р. Шуляченко качество цемента было настолько улучшено, что отечественный цемент в России почти вытеснил иностранный портландцемент. В России были построены цементные заводы и цемент стал изготавливаться промышленным путем.
В чем же секрет клеящей способности цемента? В высокой прочности и исключительном свойстве превращаться в камень не только на воздухе, но и в воде.
Пытаясь получить «искусственный камень», строители смешивали разнообразные по форме камни и мелкий песок, а затем скрепляли их цементом, растворенным в воде, после чего всей смеси давали затвердеть. Новый материал по прочности не уступал природным конгломератам. Он был назван бетоном (от франц. beton). Применение цемента для изготовления бетона сделало его незаменимым материалом в современном строительстве.

История железобетонных конструкций

Железобетонные изделия начали производить массово около 160 лет назад. Возможно, что первые патенты на изготовление изделий из железобетона были получены в 19 веке. С этого времени различные виды изделий из железобетона находят применение в строительных конструкциях. Значительную роль в создании новых для того времени видов рациональных железобетонных конструкций сыграл французский инженер. В 1892 г. он предложил железобетонные ребристые перекрытия и ряд других строительных конструкций.

В России ЖБИ стали применять с 1885 г. для перекрытий по металлическим балкам.

Большое распространение железобетонные изделия получили в России после проведенных испытаний железобетонных плит, труб, сводов, мостов и других конструкций. С 1900 г. железобетон применяется при строительстве железнодорожных сооружений, шоссейных дорог, в промышленном и гражданском строительстве.

Читайте так же:
Один м куб бетона сколько цемента песка гравия

Цемент в строительстве.

Цемент используется человеком со средних веков, по историческим меркам не такое уж и большое время. А что же было до изобретения цемента, неужели строительство не велось? Велось и конечно же ведется с тех пор, как человек обработал первый камень, а вместо цемента, при кладке из блоков, кирпичей или камня, применялись другие связывающие добавки, ну например, такие как гипс, глина, известь и даже сырые яйца (про тухлые яйца читаем тут). Но во всех этих связывающих компонентах был ряд существенных недостатков. При их добавках, раствор затвердевал очень медленно, сам по себе такой раствор держал совсем не прочно и со временем вымывался дождями. Со времен древнего Рима, люди пытались смешивать разнообразные компоненты, они к вулканическому пеплу добавляли известь и толченый камень, и все это в различных пропорциях. В конце концов, при добавлении воды к одной из таких смесей был получен желаемый эффект, образовалось нерастворимое соединение цемент.

Производство цемента.

Уже в средние века строители научились производить цемент, обжигая известь и смешивая ее в одинаковых пропорциях с глиной. Получалось довольно таки прочное соединение. С течением времени путем экспериментов, качество этого соединения улучшалось и улучшалось, и наконец, в 19 веке была найдена идеальная пропорция этой смеси. umnyestroiteli.ru Она представляла собой 25% глины и 75% извести. Так же была установлена оптимальная температура, при которой, обжигая смесь оксидов и извести получали прочное соединение. Такая же температура, не менее 1450 градусов применяется и по настоящее время. В 1856 году в России вступил в строй первый завод по производству цемента. С этих пор и по настоящее время, цемент является одним из самых востребованных строительных материалов.

Добыч цемента.

В карьерах добывают как известняк, так и глину. Добытый материал, для получения цемента, тщательно измельчают и перемешивают. Качество конечного продукта, цемент, зависит от соблюдения пропорций. Контроль за этим на современном производстве осуществляет компьютерная техника. После смешивания, смесь глины и известняка, попадает в цилиндрическую печь обжига, которая медленно вращаясь, способствует спеканию смеси в комковатую, однородную массу. Эта масса называется клинкер. Готовый клинкер поступает в мельницу, сюда же добавляется не более 6% гипса и все это измельчается. На выходе из мельницы получаем уже готовый продукт – навальный цемент. Качество цемента будет тем выше, чем мельче помол, а чем выше качество, тем меньше времени необходимо раствору для застывания. При обжиге обычно добавляют оксид магния и доменный шлак.

Что же представляет собой Цемент? Это сыпучий порошок тонкого помола не имеющий запаха. Он делится на марки, которые, в свою очередь, обозначаются цифрами (циферная маркировка) от 100 и до 600 включительно и чем выше число присоенное цементу, тем прочнее, и качественнее материал, от которого в последствии зависит качество бетона, выражающееся в марках и классах бетона.

Марки цемента.

Марку цемента определяют следующим образом: делают образец габаритами 40х40х160, куда входит песок и цемент в одинаковой пропорции (ведро на ведро, лопата на лопату и т.д). Образец сжимают или изгибают до разрушения. В зависимости от того какое усилие понадобилось для разрушения и устанавливают марку. Например, если образец выдерживает нагрузку 400 кг на м 3, соответственно и марка цемента будет 400. Думаю поняли как это происходит и на глаз или в домашних условиях марка цемента не определяется.

На данный момент самым прочным и качественным принято считать цемент марки 600. Бывает, в маркировку добавляют букву «Д» с последующими цифрами, это означает, что в данной партии цемента содержатся добавки. На изготовление цемента приняты определенные нормы и правила (СНиП) утвержденные ГОСТ*-ом.

Самое широкое применение в гражданском строительстве нашли марки цемента от 350 до 500. Перед цифрами пишутся еще буквы «ПЦ», обозначают они, что это портландцемент. Например – ПЦ 600 Д 20 означает, что перед вами портландцемент, его марка 600 и Д-20, это 20% добавок.

Не стоит со счетов сбрасывать и маркировку цемента — М100, М200, М300, М500 и М600, эти всё что идёт после буквы М, характеризует вес, который может выдержать цемент. То есть, цемент марки 100, с другими составляющими, песком, гравием, шлаком, на своей поверхности, без растрескивания, какой-либо деформации, сможет выдержать 100 кг чистого веса, ну и так далее, 200, это 200 кг, М300 — это 300 кг. Что примечательно, так это то, что с цемента марки М400 или М500, способом разбавления разными фракциями песчаника (песок, граншлак и т.д), можно добиться цемента более низких марок: М100, М200.

Читайте так же:
Водоудерживающая способность цемента это

Портландцемент можно разделить на виды: быстротвердеющий, сульфато стойкий, гидрофобный, пластифицированный, белый, глиноземистый, водонепроницаемый.

Виды которые имеет цемент.

• Сульфатостойкий цемент– этот цемент предназначен для возведения гидротехнических сооружений находящихся в водной среде и подвергающихся замораживанию и оттаиванию.

• Гидрофобный цемент– это сильно измельченный портландцемент в который добавлены гипс и гидрофобные активные добавки, которые способствуют образованию на частичках цемента защитной оболочки, оболочка предохраняет арматуру бетона от коррозии и придает всему сооружению морозостойкость. Применяется для изготовления ячеистых и легких бетонов.

• Быстротвердеющий цемент – такой вид цемента в основном используется для ремонтных работ и относится к средне измельченным видам

• Пластифицированный – Делает смесь бетона более пластичной и достигается это путем добавления сульфатно-спиртовой барды – поверхностно-активного вещества.

• Белый цемент – В этом цементе дополнительно отбеливается клинкер. Применяется он для скульптурных фасадных и отделочных работ. Хочеться добавить от себя:

— последний раз я еще мальчишкой выгружал такой цемент в 92 году. Фасовался он в 20 киллограмовые мешки и пользовался особой популярностью, так как был удобен в работе и крепок после затвердевания, но к огромному сожалению, из-за дороговизны изготовления пропал с прилавков строительных магазинов. на данный момент о белом цементе давно ничего не слышал. Может быть он и есть в продаже.

• Глино-земистый цемент– получают его путем обжига смеси, у которой повышено содержание глинозема. Такой цемент нельзя смешивать с другими марками, нельзя использовать его и в жарком климате. Применяется он в основном в зимнее время и там где агрессивная химическая среда.

• Водонепроницаемый — это тот же глиноземистый цемент, но сюда добавлены еще гипс и кальций. Застывает он всего за 10 минут и используется там, где повышенная влажность. Существует кроме перечисленных и еще несколько видов цемента: шлаковый, магнезиальный, кислотно-устойчивый, цветной. Все это цементы, которые применяются в конкретных отдельных случаях и используются не так часто.

Ну и после всего сказанного выше, вспоминаются слова из фильма:

— Какой хороший цемент, не отмывается совсем!

Ну а на закуску у нас сегодня видео, про добычу и изготовление, применение цемента, с научно популярного канала дискавери, залитое кем-то на ютуб.

«Искитимцемент» в год 85-летнего юбилея планирует реализовать 1 млн. тонн цемента

«Искитимцемент» в год 85-летнего юбилея планирует реализовать 1 млн. тонн цемента

За 85 лет своей истории «Искитимцемент» произвел 109 млн тонн цемента, который использовался на крупных инфраструктурных объектах Новосибирска, а также при строительстве БАМа, Останкинской телебашни, церкви Святой Троицы в Антарктиде. В юбилейный год предприятие планирует отгрузить потребителям 1 млн. тонн продукции.

Завод снабжает своей продукцией организации строительной отрасли Сибирского федерального округа. За 10 месяцев 2019 года им отгружено 85% произведенного цемента. Широко востребован, по-прежнему, портландцемент, который используется в производстве высокопрочных бетонных и железобетонных конструкций. Его доля в общем объеме продукции составляет 49,9%.

«Перед началом юбилейного сезона предприятие освоило выпуск двух новых видов продукции, — говорит генеральный директор АО „Искитимцемент“ Владимир Скакун. — Это портландцемент, отличающийся повышенными прочностными характеристиками, который необходим при строительстве мостовых переходов и виадуков. Вторая наша новинка — шлакопортландцемент широкого спектра применения».

Предприятие доставляет готовую продукцию потребителям железнодорожным и автотранспортом. Отгружается готовая продукция в разных видах тары — в бумажных мешках и однотонных биг-бэгах, а также в бумажных мешках, размещенных на палетах. В августе стройматериал на палетах впервые был отправлен потребителям по железной дороге.

Предприятие также продолжает реализацию инвестиционной программы, реализация которой стартовала в 2014 году после смены акционеров. В 2019 году завершен самый масштабный за последние годы проект по повышению уровня экологической безопасности производства. Фильтр австрийской фирмы Scheuch, установленный на одной из технологических линий, в 160 раз сократил количество пыли, поступающей от холодильника в атмосферу.

«На рынке цемента в России сейчас профицит, — объясняет Владимир Скакун. — Большинство предприятий вынуждено работать на половину своей производственной мощности. Загрузить заводы могли бы дорожники, но объем заказов продукции для строительства цементобетонных автодорог пока не велик».

Читайте так же:
Инструмент для цементной смеси

На федеральном уровне было принято решение, что к 2030 году доля вводимых цементобетонных дорог в общем объеме дорожного строительства должна составить 50%. И предприятие готово обеспечить новые стройки высококачественной продукцией.

Рассказывая о качестве выпускаемой предприятием продукции, директор по связям с общественностью АО «ХК «Сибцем» Дарья Мартынкина отметила, что сейчас для сибирского рынка по-прежнему актуальна проблема фальсифицированного цемента, хотя его объемы постепенно снижаются благодаря совместной работе добросовестных производителей, контролирующих органов, представителей общественности. Доля фальсифицированного бетона — 20% от всего объема сбыта. «Искитимцемент» ведет политику, направленную на обеспечение чистоты рынка. Так, предприятие в текущем году изучало ассортимент 74 торговых точек, торгующих цементом. В результате было выявлено 7 точек, где торговали фальсификатом. В течение сезона 5 из них прекратили работать. Мониторинг рынка очень важен и результаты его на лицо. На самом предприятии действует сертифицированная система менеджмента качества на соответствие требованиям ГОСТа.

«Наше предприятие готово к любым вызовам времени, мы уделяем особое внимание повышению конкурентоспособности нашей продукции, развитию различных услуг и сервисов, — резюмировал Скакун. — Завод в полном объеме выполняет свои обязательства перед кредитными организациями, налоговыми органами и трудовым коллективом, который на сегодняшний день насчитывает почти тысячу человек. Уверен, что при таком комплексном подходе к работе у нашего предприятия отличные перспективы».

LafargeHolcim: безопасное и качественное строительство скважин

В современных экономических реалиях нефтегазового комплекса России чрезвычайно важным стало обеспечение рентабельности строительства скважин высокого качества в сжатые сроки. Более 60 лет Вольский цементный завод ООО «Холсим (Рус)» является поставщиком высококачественного тампонажного цемента, от которого зависит безопасность и эксплуатационная пригодность нефтегазовых скважин России и СНГ.

Эффективная и экономичная замена многоступенчатого цементирования– OneCem LD® – специальное решение для цементирования в одну ступень всего интервала обсадной колонны одним тампонажным раствором, обеспечивающее изоляцию колонны на протяжении всего срока службы скважины. Применение OneCem LD® помогло разработать облегченный цемент плотностью 1,3 г/см3 с физико-механическими характеристиками, позволяющими заменить двухступенчатое цементирование на одну ступень.

In the modern economic realities of the oil and gas complex of Russia, it has become extremely important to ensure the profitability of construction of high-quality wells in a short time. For more than 60 years, the Volsk Cement Plant LLC Holcim (Rus) has been a supplier of high-quality oil well cement, on which the safety and serviceability of oil and gas wells in Russia and the CIS depends.
An efficient and cost-effective replacement for multi-stage cementing – OneCem LD® is a dedicated one-stage cementing solution for the entire casing interval with a single grouting slurry, providing casing isolation throughout the life of the well. The use of OneCem LD® helped to develop a lightweight cement with a density of 1,3 g/cm3 with physicomechanical properties that replace two-stage cementing with one stage.

Бурение нефтяных и газовых скважин – сложный, дорогостоящий и трудоемкий процесс. В связи с текущей ситуацией на рынке в условиях снижения объема добычи нефти и газа по решению ОПЕК+ в марте – апреле 2020 г., резкого падения цен на углеводороды до уровня себестоимости для нашей страны и для всего мира очень важным стало обеспечение рентабельности строительства скважин высокого качества в сжатые сроки. Один из главных параметров, отвечающих за длительный срок эксплуатации скважины– это качество ее крепления.
Первое в мире бурение скважины для целей нефтедобычи было проведено в 1846г. в окрестностях г. Баку, входившего в состав Российской империи, по предложению члена Главного управления Закавказским краем В.Н. Семенова на основе идей одного из основоположников российской нефтедобычи Н.И. Воскобойникова.
Одной из проблем, возникших в то время при бурении, стал вопрос герметизации затрубного пространства между обсадными трубами и стенками скважины. Решение было найдено русским инженером А.А. Богушевским, разработавшим и запатентовавшим в 1906 г. способ закачки цементного раствора в обсадную колонну с последующим вытеснением его через низ (башмак) в затрубное пространство.
В 1950–1960 гг. рост спроса на тампонажный цемент в Советском Союзе потребовал строительства цементных заводов для удовлетворения высоких потребностей бурно развивающейся нефтегазовой промышленности страны, открытия месторождений Западной Сибири. Это, в свою очередь, привело к вводу новых мощностей, повышению производительности и колоссальному увеличению объемов производства тампонажного цемента. Таким образом, Карадагский (Азербайджан) и Вольский (Россия) цементные заводы стали крупнейшими предприятиями страны по своим производственным мощностям.
Уже более 60 лет Вольский цементный завод ООО «Холсим (Рус)» является поставщиком высококачественного тампонажного цемента, от которого зависит безопасность и эксплуатационная пригодность нефтегазовых скважин России и СНГ.
Вольский цементный завод ООО «Холсим (Рус)» входит в международную группу LafargeHolcim, которая управляет 283 цементными заводами по всему миру. Из них на 17 производятся тампонажные цементы, лицензированные API (American Petroleum Institute). Группа LafargeHolcim принимает активное участие в разработке стандартов API и проверках систем обеспечения качества.
Основываясь на вековом опыте в производстве цемента и знаниях в области его применения для цементирования нефтегазовых скважин, компания предъявляет к качеству своей продукции еще более жесткие требования, чем Американский институт нефти, для удовлетворения потребностей своих клиентов.
Одной из задач, которую ставит перед собой Группа компаний LafargeHolcim, является разработка инновационных решений, отвечающих потребностям наших клиентов, сервисных компаний и нефтегазовых операторов.

Читайте так же:
Как покрасить цементным раствором стену

ИННОВАЦИОННОЕ РЕШЕНИЕ ДЛЯ ТАМПОНАЖНЫХ РАСТВОРОВ НИЗКОЙ ПЛОТНОСТИ ONECEM LD®
Эффективная и экономичная замена многоступенчатого цементирования – OneCem LD® – специальное решение для цементирования в одну ступень всего интервала обсадной колонны одним тампонажным раствором, обеспечивающее изоляцию колонны на протяжении всего срока службы скважины. Благодаря улучшенным механическим свойствам, а также низкому модулю Юнга тампонажного материала OneCem LD®, у клиентов LafargeHolcim появилась возможность проводить перфорацию через цементный камень в тех зонах, где это было невозможно с другими облегченными цементными растворами, что привело к увеличению дебета скважин и освоению новых перспективных продуктивных интервалов.

В России использование OneCem LD® позволило добиться 70 % доли сплошного контакта с породой и колонной при цементировании эксплуатационной колонны облегченным раствором плотностью 1,6 г/см 3 на объекте крупнейшего нефтегазового оператора, что сопоставимо с результатами крепления цементными растворами нормальной плотности.
Применение OneCem LD® помогло разработать лидирующей международной нефтесервисной компании в России и СНГ облегченный цемент плотностью 1,3 г/см 3 с физико-механическими характеристиками, позволяющими заменить двухступенчатое цементирование на одну ступень.
При столь небольшой плотности цементного раствора были достигнуты высокие показатели прочности на сжатие 11 МПа (1600 psi) через 24 часа и АНИ фильтрации 30 мл/30 мин при времени загустевания 11 часов.

МНОГОФУНКЦИОНАЛЬНАЯ ДОБАВКА МПК-1 ДЛЯ БУФЕРНЫХ ЖИДКОСТЕЙ И ЦЕМЕНТНЫХ РАСТВОРОВ
В настоящее время нефтегазовые операторы ужесточили требования к качеству крепления скважин. Именно поэтому все сервисные компании активно ищут решения для удовлетворения запросов. В противном случае операторы налагают штрафные санкции на сервисных подрядчиков, проводящих работы по цементированию скважин.
MПK-1 – это инновационное решение Вольского завода LafargeHolcim, помогающее сервисным компаниям и операторам значительно улучшить качество работ по цементированию нефтегазовых скважин в России и СНГ.
У многофункциональной добавки МПК-1 существует два основных способа применения.
Первое решение: реологический интенсификатор буферных жидкостей.
Передовые буферные жидкости на основе MПK-1 являются оптимальными системами для удаления бурового раствора и разделения жидкостей в скважине. Они значительно способствуют подготовке скважины, обеспечивая ее целостность, а также качественное разобщение пластов.
С точки зрения операционной эффективности решение МПК-1 может применяться в широком диапазоне плотностей буферных жидкостей – 1,1–1,7 г/см 3 .
Добавка МПК-1 помогает отрегулировать реологические характеристики буфера к гидродинамике и конкретным условиям в стволе скважины для сохранения реологической иерархии закачанных жидкостей.
Стабильность буферной жидкости на основе МПК-1 помогает устранить седиментирование, что особенно важно для горизонтальных секций. Использование МПК-1 обеспечивает совместимость закачиваемых в скважину жидкостей.
Второе решение: многофункциональная добавка для цементных растворов.Добавка МПК-1 обладает уникальной способностью улучшать многие физико-механические свойства цемента.
Увеличивается раннее развитие прочности цементного камня – до 50 %. Кроме того, МПК-1 обладает механической способностью удерживать жидкость в матрице цемента, способствуя улучшению водоотдачи до 70 % и усилению контроля свободной воды в 10 раз по сравнению с базовой рецептурой, что неизменно приводит к улучшению качества контакта цементного камня с породой и обсадной колонной, способствуя надежному разобщению интервалов и увеличению срока эксплуатации скважины.
ТАМПОНАЖНЫЕ ПОРТЛАНДЦЕМЕНТЫ ДЛЯ ЦЕМЕНТИРОВАНИЯ НЕФТЯНЫХ И ГАЗОВЫХ СКВАЖИН
Вольский завод ЛафаржХолсим является одним из крупнейших заводов российской цементной промышленности – уникальная сырьевая база позволяет производить высокомарочные цементы первой группы эффективности, а также тампонажные цементы.
Вольский завод ЛафаржХолсим выпускает тампонажный портландцемент бездобавочный типа I-G высокой сульфатостойкости ПЦТ I-G-СС-1, портландцемент тампонажный бездобавочный для низких и нормальных температур ПЦТ I-50, а также тампонажный портландцемент с минеральными добавками до 20 % для низких и нормальных температур ПЦТ II-50 по ГОСТ 1581-96 (со следующего года по ГОСТ 1581-2019).
Заводская лаборатория, оснащенная самым современным оборудованием, объединяет функции контроля качества сырьевых материалов, клинкера, цемента и минеральных компонентов.
На ежегодной основе предприятием устанавливаются внутренние требования по качеству выпускаемой продукции, включающие дополнительные требования клиентов к показателям качества продукции.
В 2014 г. на предприятии была внедрена внутренняя система отчетности и хранения информации TIS, в которую поступают все лабораторные и производственные сигналы и данные.На Вольском заводе действует система менеджмента качества ISO 9001:2015 и API Spec Q1, осуществляется операционный контроль на всех этапах производства тампонажного цемента API, обеспечивая стабильность качественных характеристик от партии к партии.
Сосредоточенный на управлении рисками стандарт АРІ Spec Q1 позволяет ООО «Холсим (Рус)» получать в свое распоряжение задокументированные процедуры на случай любых непредвиденных инцидентов. Соответствуя требованиям спецификации API Spec Q1, компания прекрасно оснащена и подготовлена, чтобы справиться с неожиданными обстоятельствами, обеспечивая безопасные условия труда для своих сотрудников и подрядчиков.

Читайте так же:
Опасности при производстве цемента

СОВРЕМЕННОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
В рамках масштабного проекта по внедрению новых технологий была установлена новая технологическая линия по производству клинкера полумокрым способом, представляющая собой модернизированный участок подготовки сырья и связанные с ним усовершенствованные инженерные системы.
Производительность новой линии составляет до 5 тыс.т клинкера в день. Таким образом, Вольский цементный завод может обеспечивать текущие объемы производства цемента до 2,5 млн т в год.

ЛАБОРАТОРИЯ
В лаборатории завода используется современное оборудование таких известных производителей как Chandler Engineering, Fann, OFITE, Bruker, Thissen Krupp (POLAB APMplus), ELE International, Walter + Bai AG и др.
Для определения химического и минералогического составов материалов применяется рентгенофлуоресцентный анализ.
Использование современных спектрометров и дифрактометров компании Bruker позволило предприятию увеличить частоту операционного контроля качества материалов цементного производства, что дало возможность оперативного управления процессом производства.
C 1998 г. Вольский завод ЛафаржХолсим регулярно сертифицируется по стандарту API Spec 10A на производство тампонажного цемента высокой сульфатостойкости класса G.
Заводская лаборатория обладает аттестатом аккредитации, областью которого является проведение физико-механических испытаний и мокрой химии (ГОСТ 1581-96, ГОСТ 5382-91, ГОСТ 310.1-4, ГОСТ 26798.1-2, ASTM C114, ГОСТ 10178-85, ГОСТ 22266-13, ГОСТ 30744-2001 и др.).
Компания ежегодно сертифицирует свою продукцию в органах по сертификации продукции России и Казахстана.
Технические эксперты компании плотно взаимодействуют с клиентами и учитывают потребности отрасли. В результате плодотворного сотрудничества со многими сервисными компаниями и нефтегазовыми операторами получилось добиться улучшения характеристик тампонажных растворов с функциональными добавками на основе вольского цемента при уменьшении стоимости за м 3 .

УПАКОВКА
Цемент тарируется в высококачественные биг-беги– полипропиленовые контейнеры, внутри которых находится прочный полиэтиленовый вкладыш с цементом.
Такая упаковка позволяет хранить материал под открытым небом и многократно без вреда для груза перемещать тару. Плотные контейнеры надежно защищают цемент от попадания влаги и обеспечивают сохранность его свойств.
Контроль полноты загрузки выполняется при помощи специального весового немецкого оборудования и программного обеспечения HAVER & BOECKER при каждой загрузке.
ЛОГИСТИКА
Продукция Вольского завода доставляется речным и морским, железнодорожным, автомобильным транспортом, в том числе и входящим в собственность компании.
Компания тщательно следит за перемещением груза, действиями сотрудников и соблюдением ПДД. Доставку производят полностью исправные автопоезда, оборудованные системой спутникового слежения GPS. Цемент, расфасованный в тару, перевозится в полувагонах. Цемент навалом доставляется вагонами-цементовозами. Отгрузка возможна как повагонными, так и групповыми отправками круглосуточно, с ориентировкой на потребности клиента.
География поставок тампонажных цементов и специальных решений ООО «Холсим (Рус)» охватывает практически все районы России и СНГ: от Сахалина до Калининграда, Восточную и Западную Сибирь, Поволжье, Урал, Дальний Восток, Казахстан, Республику Беларусь, Узбекистан, Туркменистан, а также Азербайджан.
Группа экспертов мирового уровня LafargeHolcim всегда готова подобрать наиболее оптимальные рецептуры тампонажных растворов на основе цемента ООО «Холсим (Рус)» для решения самых сложных задач.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector