Кварцевый песок для силикатного кирпича

Кварцевый песок для силикатного кирпича

Силикатный кирпич

Силикатный кирпич изготовляют из смеси кварцевого песка и извести путем прессования и последующего запаривания в автоклаве отформованных изделий.

Для производства силикатного кирпича используют чистую быстрогасящуюся известь. В извести не должно быть пережога, наличие которого препятствует ее гашению; она гасится только при автоклавной обработке изделий, что приводит к образованию трещин в кирпиче. Песок должен быть чистым, с высоким содержанием кремнезема. Желательно также использовать не речные, а горные пески, состоящие из зерен острогранной формы с шероховатой поверхностью. Зерна песка должны быть различной крупности; такой песок имеет наименьший объем пустот, которые частично заполняются известью. Применение сырьевых материалов, удовлетворяющих указанным требованиям, дает возможность получать высококачественные изделия при небольших расходах извести, которая является наиболее дорогостоящей частью сырьевой смеси. Схема производства силикатного кирпича представлена на рис. 83. Комовую из-весть-кипелку сортируют, чтобы удалить пережог, дробят и размалывают в тонкий порошок.

Измельченная негашеная известь и кварцевый песок поступают в известегасильные аппараты. Гашение извести в смеси с песком (извести 5-8%, песка 92-95%) может производиться в силосах или в гасильном барабане.

После гашения извести известково-песчаная смесь подвергается дополнительному размолу на дезинтеграторе и увлажнению (до 7% влажности). Формуют кирпич на прессах под давлением 150-200 кг/см2.

Пресс имеет периодически вращающийся стол, в котором устроены формы; прессование производится снизу вверх при помощи рычажного механизма. Спрессованный под давлением кирпич-сырец приобретает высокую плотность и некоторую прочность. Отформованные кирпичи снимают со стола пресса, осторожно укладывают на вагонетки и отправляют для твердения в автоклавы, которые представляют собой стальные или железобетонные цилиндры диаметром 2,0-3,6 м и длиной до 20 м, плотно закрывающиеся с торцов крышками. В автоклавы впускают водяной пар под давлением 8 ати (при таком давлении насыщенный пар имеет температуру +175°). Под действием высокой температуры и влажности происходит химическое взаимодействие между известью и кремнеземом с образованием гидросиликата кальция.

Выделяющиеся на поверхности песчинок кристаллы гидросиликата кальция прочно срастаются и между собой, и с зернами песка, благодаря чему получается прочный искусственный каменный материал. Прочность силикатного кирпича продолжает повышаться и после запаривания его в автоклаве. Это объясняется тем, что в процессе автоклавной обработки не вся известь реагирует с кремнеземом, так как реакция протекает только на поверхности зерен песка. На воздухе свободная известь соединяется с углекислотой воздуха и переходит в углекислый кальций, в результате чего прочность возрастает.

Форма и размеры силикатного кирпича такие же, как у обыкновенного глиняного. Цвет — светло-серый, но добавляя в известково-песчаную смесь минеральные красители, можно получать кирпич любой окраски (для облицовки). Объемный вес составляет 1800-1900 кг/м3 (несколько выше, чем у обыкновенного глиняного кирпича). Коэффициент теплопроводности 0,70-0,75 ккал/м * ч град. В зависимости от предела прочности при сжатии и изгибе силикатный кирпич делится на пять марок: 75, 100, 125, 150 и 200.

Широкое применение силикатного кирпича в строительстве обусловлено его значительными технико-экономическими преимуществами: производственный процесс занимает всего 15- 18 час., а глиняного — 5-6 дней и больше; расход условного топлива и трудовые затраты благодаря почти полной механизации производства меньше примерно в 2 раза, а стоимость ниже на 15-40%. Однако необходимо отметить и недостатки силикатного кирпича: он менее огнестоек, чем глиняный, больше подвержен химическим воздействиям, показатели объемного веса и теплопроводности у него выше. Для уменьшения веса и теплопроводности изделия силикатные кирпичи изготовляются с пустотами различной формы и размеров.

Силикатный кирпич так же, как и обыкновенный глиняный, применяется для возведения стен и столбов жилых, общественных и промышленных зданий. Не следует его применять для устройства фундаментов, особенно в тех случаях, когда они подвержены воздействию сточных и грунтовых вод или частому переменному замораживанию и оттаиванию. Не рекомендуется также применять силикатный кирпич для стен влажных помещений (бань, прачечных).

Силикатный кирпич -не жаростойкий материал; его нельзя использовать для кладки печей, труб и других конструкций, подвергающихся длительному воздействию высоких температур.

Кроме сплошных и пустотелых силикатных кирпичей, из известково-песчаных растворов (силикатный бетон) изготовляют различные силикатные изделия: блоки, плиты для перекрытий, облицовочные плитки, ступени.

Силикатный бетон

За последние годы значительное развитие получило производство силикатного бесцементного бетона, так как применение его решает большую народнохозяйственную задачу. Для изготовления силикатного бетона используется местное сырье — пе-сок и известь, которые частично можно заменить шлаком или золой, при этом достигается значительная экономия цемента.

Характерные особенности производства силикатного бетона: – вяжущие вводятся в смесь не в готовом виде, как в цемент, в виде отдельных составляющих — извести и песка; 3 часть песка (до 15%) поступает в смесь в молотом виде, а иногда и весь песок может быть измельчен (предложение доктора технических наук И. А. Хи.нта, который в этом случае назвал силикатный бетон «силикальцитам»); – необходима обработка изделий в автоклаве при температуре насыщенного пара 170—200° и 8-12 ати.

Прочность силикатного бетона достигает 600 кг/см2 и более. Конструкции на основе силикатного бетона могут быть армированы и неармированы. Водостойкость силикатного бетона удовлетворительна; снижение прочности при полном водонасыщении не превышает 25%; морозостойкость 30-50 циклов, а при формовании изделий с пригрузом во время вибрирования морозостойкость вырастает до 150-200 циклов.

В связи с большимм возможностями изготовления различного рода конструкций и деталей из силикатного бетона общий выпуск его в 1965 г. намечается довести примерно до 30 млн. л.

За внедрение конструкций и изделий на основе силикатного бетона в 1962 г. группе ученых и практиков была присуждена Ленинская премия.

Известково-шлаковый и известково-зольный кирпичи

Известково-шлаковый кирпич изготовляют из смеси извести и гранулированного доменного шлака. Известь составляет 3- 12% смеси, шлак -88-97%.

Известково-зольный кирпич получают из смеси извести (20-25%) и золы (75-80%).

Так же как и шлак, зола — дешевое местное сырье, образующееся в больших количествах после сжигания топлива (каменного, бурого угля и др.) в котельных ТЭЦ и ГРЭС. В процессе сгорания пылевидного топлива часть золы остается в топке, а наиболее мелкие частицы уносятся отходящими газами в дымоходы, где большая часть их улавливается и задерживается золоуловителями, а затем транспортируется за пределы котельной в тлоотвалы. Такие золы называются золой-унос. Зола-унос мельче остаточной и ее не нужно измельчать. Большинство зол содержат небольшое количество окиси кальция (до 5%) и при смешивании с водой не твердеют, но при добавлении извести (или портландцемента) они начинают твердеть, а последующее запаривание смеси в автоклавах дает возможность получать изделия достаточной прочности. При сжигании некоторых горючих сланцев (эстонских, средневолжских и др.) образуются золы, содержащие окиси кальция до 15% и более; благодаря этому они обладают способностью твердеть без добавок извести. Кирпич из этих зол называется сланцезольным.

Использование шлака и золы очень выгодно, так как снижает стоимость строительных материалов и расширяет их сырьевую базу. Известково-шлаковый и известково-зольный кирпичи формуют на тех же прессах, что и силикатный, а затем запаривают в автоклавах. Объемный вес их 1400 — 1600 кг/м3. Коэффициент теплопроводности 0,5-0,6 ккал/м ч град. По пределу прочности при сжатии они делятся на три марки: 25, 50 и 75, т.е. прочность их значительно ниже, чем силикатного кирпича. Известково-шлаковый и известково-зольный кирпич применяют для возведения стен зданий высотой не более трех этажей или для кладки верхних этажей многоэтажных зданий.

Ячеистые силикатные изделия

Ячеистая структура в силикатных изделиях образуется механическим или химическим путем, и в зависимости от этого материал называется пеносиликатом или газосиликатом.

Пеносиликат представляет собой пористый материал, который получается в результате затвердевания пластичного известково-песчаного раствора, смешанного с устойчивой пеной. Пену приготовляют путем взбивания водного раствора пенообразователя (смолосапониновый, гидролизовапная кровь и др.).

Материал, полученный смешиванием того же известково-песчаного раствора с газообразователем (алюминиевая пудра, пергидраль и др.), называется газосиликатом. Газообразователь вступает в химическую реакцию с известью, и выделяющийся при этом газ (водород) вспучивает раствор, образуя пористую структуру.

Для производства ячеистого силиката рекомендуется применять известь-кипелку, содержащую не менее 70% окиси кальция. Кроме кварцевого песка, в качестве заполнителя можно использовать доменный гранулированный шлак, золу ТЭЦ, трепел, диатомит и другие материалы, содержащие большое количество кремнезема. Известь и заполнитель подвергают раздельному или совместному помолу. Чем выше тонкость помола и активность извести, тем меньше ее потребуется для приготовления ячеистого силиката.

Обычно извести вводят 15-25% от веса сухой смеси. Пластичный известково-песчаный раствор смешивают с пеной или газообразователем, и приготовленную смесь разливают в формы, соответствующие профилю и размерам будущего изделия. После определенной выдержки формы с полузатвердевшей ячеистой массой транспортируют в автоклавы для запаривания.

Ячеистые силикатные изделия имеют объемный вec от 300 до 1200 кг/м3, в зависимости от которого они обладают различной прочностью (15-150 кг/см2 и более). Ячеистый пено- и газосиликат с объемным весом 350-600 кг[мг называется теплоизоляционным, а свыше 600 кг/м3 — конструктивным. Из теплоизоляционного пено- и газосиликата изготовляются термовкладыши, использующиеся для утепления стен, скорлупы и короба для тепловой изоляции.

Мелкие неармированные блоки из конструктивного пено- и газосиликата применяют для кладки стен одно-, двухэтажных зданий. Размеры блоков 50X90 и 25X40 см, толщина 20-26 см.

Крупноразмерные изделия на основе силикатной массы (блоки, панели) используют для устройства наружных и внутренних стен жилых зданий и покрытия промышленных сооружений. Для защиты блоков и панелей от атмосферных воздействий в процессе эксплуатации наружную поверхность изделий покрывают облицовочным слоем из цементно-песчаного раствора толщиной 2-3 см, который укладывается на дно формы перед заливкой ячеистой смеси. Облицовочный слой может быть одновременно отделочным, если в его состав вводится минеральная крошка, красители или цветной цемент. Для покрытия промышленных зданий используют армированные прямоугольные плиты из конструктивного пено- и газосиликата и плиты КАП, т.е. крупнопанельные армированные плиты. Такие плиты в отличие от обычных железобетонных не требуют особой теплоизоляции, обладая в то же время достаточной прочностью и долговечностью. Укладываются они по железобетонным или металлическим прогонам, а сверху покрываются гидроизоляционными рулонными материалами (руберойдом и др.).

Интересные и нужные сведения о строительных материалах и технологиях

Силикатный кирпич по своей форме, размерам и основному назначению не отличается от керамического кирпича. Материалами для изготовления силикатного кирпича являются воздушная известь и кварцевый песок. Известь применяют в виде молотой негашеной, частично загашенной или гашеной гидратной. Известь должна характеризоваться быстрым гашением и не должна содержать более 5% MgO. Пережог замедляет скорость гашения извести и даже вызывает появление в изделиях трещин, вспучиваний и других дефектов, поэтому для производства автоклавных силикатных изделий известь не должна содержать пережога. Кварцевый песок в производстве силикатных изделий применяют немолотый или в виде смеси немолотого и тонкомолотого, а также грубомолотого с содержанием кремнезема не менее 70%. Наличие примесей в песке отрицательно влияет на качество изделий: слюда понижает прочность, и ее содержание в песке не должно превышать 0,5%; органические примеси вызывают вспучивание и также понижают прочность; содержание в песке сернистых примесей ограничивается до 1 % в пересчете на S03. Равномерно распределенные глинистые примеси допускаются в количестве не более 10%; они даже несколько повышают удобоукладываемость смеси. Крупные включения глины в песке не допускаются, так как снижают качество изделий. Состав известково-песчаной смеси для изготовления силикатного кирпича следующий: 92. 95% чистого кварцевого песка, 5. 8% воздушной извести и примерно 7% воды.

Производство силикатного кирпича ведут двумя способами: барабанным и силосным, — отличающимися приготовлением известково-песчаной смеси.

При барабанном способе песок и тонкомолотая негашеная известь, получаемая измельчением в шаровой мельнице комовой извести, поступают в отдельные бункера над гасильным барабаном. Из бункеров песок, дозируемый по объему, а известь — по массе, периодически загружаются в гасильный барабан. Последний герметически закрывают и в течение 3. 5 мин производят перемешивание сухих материалов. При подаче острого пара под давлением 0,15. 0,2 МПа происходит гашение извести при непрерывно вращающемся барабане. Процесс гашения извести длится до 40 мин.

При силосном способе предварительно перемешанную и увлажненную массу направляют для гашения в силосы. Гашение в силосах происходит 7. 12 ч, т.е. в 10. 15 раз больше, чем в барабанах, что является существенным недостатком силосного способа. Хорошо загашенную в барабане или силосе известково-песчаную массу подают в лопастный смеситель или на бегуны для дополнительного увлажнения и перемешивания и далее на прессование. Прессование кирпича производят на механических прессах под давлением до 15. 20 МПа, обеспечивающим получение плотного и прочного кирпича. Отформованный сырец укладывают на вагонетку, которую направляют в автоклав для твердения.

Автоклав представляет собой стальной цилиндр диаметром 2 м и более, длиной до 20 м, с торцов герметически закрывающийся крышками. С повышением температуры ускоряется реакция между известью и песком, и при температуре 174 °С она протекает в течение 8. 10 ч. Быстрое твердение происходит не только при высокой температуре, до и высокой влажности, для этого в автоклав пускают пар давлением до 0,8 МПа и это давление выдерживают 6. 8 ч. Давление пара поднимают и снижают в течение 1,5 ч.

Под действием высокой температуры и влажности происходит химическая реакция между известью и кремнеземом. Образующиеся в результате реакции гидросиликаты срастаются с зернами песка в прочный камень. Однако твердение силикатного кирпича на этом не прекращается, а продолжается после запаривания. Часть извести, вступившей в химическое взаимодействие с кремнеземом песка, реагирует с углекислотой воздуха, образуя прочный углекислый кальций по уравнению Са(ОН)₂ + С0₂ = СаСО₃ + Н₂

Силикатный кирпич выпускают размером 250 X 120Х 65 мм марок 75, 100, 125, 150, 200, 250 и 300, водопоглощением 8. 16%, теплопроводностью 0,70. 0,75 Вт/(м-°С), плотностью свыше 1650 кг/м 3 — несколько выше, чем плотность керамического кирпича; морозостойкостью F15. Теплоизоляционные качества стен из силикатного кирпича и керамического практически равны.

Применяют силикатный кирпич так же, где и керамический, но с некоторыми ограничениями. Нельзя применять силикатный кирпич для кладки фундаментов и цоколей, так как ои менее водостоек, а также для кладки печей и дымовый труб, так как при длительном воздействии высокой температуры происходит дегидратация гидросиликата кальция и гидрата оксида, кальция, которые связывают зерна песка, и кирпич разрушается.

По технико-экономическим показателям силикатный кирпич превосходит керамический. На его производство требуется в 2 раза меньше топлива, в 3 раза меньше электроэнергии, в 2,5 раза меньше трудоемкости производства; в конечном итоге себестоимость силикатного кирпича оказывается на 25. 35% ниже, чем керамического.

Кварцевый песок для силикатного кирпича

Toggle navigation

Ремонт в регионах

Силикатный (по составу сырья — известково-песчаный) кирпич изготовляется из смеси кварцевого песка с гашеной известью прессованием под большим давлением. Затем отформованный кирпич отвердевает в автоклаве под действием водяного пара высокого давления. В результате реакции между известью и песком образуется гидросиликат кальция, почему кирпич и назван силикатным

Способы производства кирпича

Известково-песчаные растворы применяют в качестве строительного материала уже с древних времен. Такие растворы дают в первые месяцы незначительную прочность —2—10 кг/см2 и в обычных условиях твердеют медленно, даже в тонких слоях. Поэтому известково-песчаные растворы не могли служить материалом для стен многоэтажных зданий.

В 1880 г. немецким ученым Михаэлисом был открыт способ изготовления кирпича высокой прочности из прессованного жесткого известково-песчаного раствора. Этот раствор твердеет под действием водяного пара при высокой температуре и давлении.

В настоящее время среди материалов для кладки стен силикатный кирпич занимает второе место после обыкновенного глиняного кирпича.
Размеры силикатного кирпича те же, что и глиняного. Цвет светлосерый, но вводя в состав кирпича минеральные пигменты (сухие краски), можно получить облицовочный силикатный кирич различного цвета.

Процесс производства этого кирпича в принципе такой же, как и силикатного, но сырец получается более прочным, повышается также прочность и водостойкость кирпича. Одновременно расширяется сырьевая база для изготовления кирпича.

Завод силикатного кирпича

Схема производства силикатного кирпича : 1— дробилка; 2 — шаровая мельница; 3 — воздушный сепаратор; 4 —дозирующий аппарат; 5 —смесительный шнек; 6 — силос; 7 — бегуны; 8 — пресс; 9 — гасильный барабан; 10 — запарочный автоклав

Сырье, применяемое для производства силикатного кирпича, дешево и широко распространено. Это кварцевый песок (90— 92%; от веса сухой смеси), известь [8—5% в расчете на СаО или 10—8%1 Са(ОН)2] и вода для гашения извести и придания известково-песчаному раствору требуемой для прессования кирпича влажности (около 7%).

Чтобы уменьшить объемный вес, а следовательно, и теплопроводность кирпича, часть песка можно заменить шлаком, золой и т. п.
Песок должен состоять из зерен разных размеров для уменьшения объема пустот, подлежащих заполнению известью (хотя вообще пустоты заполняются не полностью). Желательно, чтобы зерна имели остроугольную форму и шероховатую поверхность, при которой улучшается сцепление их с известью. Так как реакция извести с кварцевым песком происходит по поверхности зерен песка, то в нем должно содержаться достаточно мелких зерен, имеющих большую поверхность. Полезно введение части молотого песка, что повышает прочность кирпича.

Производство силикатного кирпича состоит из следующих процессов:

1. добычи песка в карьере; обычно она производится одноковшовым экскаватором;
2. подготовки извести (дробление и помол); помол ускоряет гашение извести и позволяет использовать ее полностью;
3. гашения извести в смеси с песком (в силосах или барабанах);
4. дополнительного перемешивания массы;
5. формования кирпича путем прессования;
6. пропаривания его в автоклавах под давлением, необходимого для затвердевания кирпича.

Гашение извести в смеси с песком осуществляется в железо бетонных силосах (резервуарах) или, что гораздо быстрее и полнее, во вращающихся барабанах.
Негашеная известь, поступающая из известеобжигательной печи, дробится в дробилке, затем размалывается в шаровой (трубной) мельнице, после чего поступает в бункер. Далее песок и известь проходят дозирующие автоматические аппараты и попадают в мешалку, где увлажняются.

При силосном способе производства влажная смесь загружается в силосы: там она вылеживается до полного гашения извести (от 8 до 10 час, а при подогреве известково-песчаной смеси паром этот срок сокращается до 2—4 час). При барабанном способе смесь поступает в герметические стальные барабаны-гидраторы , вращающиеся вокруг горизонтальной оси. В эти барабаны подают пар под давлением до 5 am. Под действием пара и интенсивного перемешивания гашение протекает быстро (30— 50 мин.).

После гашения смесь желательно еще раз перемешать в мешалке или в бегунах, увлажнив водой.способ подготовки известково-песчаной смеси, называемый дезинтеграторным. Он заключается в следующем: дробленая известь-кипелка гасится в барабане, затем смешивается с песком и измельчается в дезинтеграторе. Здесь происходит энергичное перемешивание, разбиваются комки извести и глинистые включения. Благодаря этому быстрее и полнее протекает реакция между известью и песком при пропаривании.

Дезинтеграторный способ производства кирпича позволяет экономить до 30% извести и повышает прочность силикатного кирпича.
Подготовленная тем или иным способом известково-песчаная смесь с влажностью около 7% поступает на прессы для формования кирпича. Прессованием под давлением до 150—200 кг/см2 кирпичу придают правильную форму и необходимую плотность.

После прессования кирпич (сырец) получают еще не затвердевшим, хотя его и можно брать руками. Чтобы он затвердел, его пропаривают под давлением в автоклавах (стальных барабанах) диаметром около 2 м, длиной до 20 м, герметически закрывающихся с торцов крышками. В автоклавы медленно пускают насыщенный пар под давлением около 8 ати. Кирпич пропаривается в течение 5—8 час, после чего пар перепускают в другой автоклав.

Для ускорения твердения кирпича в автоклаве в состав сырьевой смеси вводят небольшую добавку сульфата натрия.
В производстве силикатного кирпича почти все процессы механизированы, поэтому силикатный завод обслуживается значительно меньшим числом рабочих, чем завод глиняного кирпича. Заводы силикатного кирпича, несмотря на большую производительность (50—300 млн. шт. в год), занимают небольшую территорию. Изготовляют силикатный кирпич во много раз быстрее, чем глиняный; силикатный С не более одних суток, а глиняный свыше 5 суток.

Производство и получение силикатных изделий и карбонизированных камней

Из известково-песчаных растворов помимо силикатного кирпича можно изготовлять различные изделия, например: камни и даже крупные блоки для стен, плиты для перекрытий, плиты для облицовки зданий, ступени и т. п.

Силикатные изделия

Чтобы придать силикатным изделиям необходимую прочность, их нужно формовать из растворов жесткой или малопластичной консистенции, сильно уплотняя прессованием, трамбованием., вибрированием, центрифугированием и т. п., а затем пропаривать в автоклаве при температуре около 175° и давлении пара 8 ати. Плиты и другие изделия, которые будут работать под нагрузкой на изгиб, армируют в растянутой зоне стальной проволокой, желательно предварительно напряженной.

Силикатные изделия с повышенной прочностью

Для получения силикатных изделий с повышенной прочностью и морозостойкостью часть песка размалывают, увеличивая его поверхность, чем усиливается взаимодействие песка с известью. Для этих же целей добавляют цемент, применяя, например, раствор 330 состава 1:1:6 (известь : цемент : песок) для изготовления фасадных облицовочных плит.

Используя светлый (почти белый) кварцевый песок и известь, можно получить силикатные изделия светлых оттенков, а добавляя к смеси минеральные пигменты (сухие краски), и окрашенные изделия.
При дезинтеграторном способе подготовки известково-песчаной смеси, а также при тонком помоле песка можно получать силикатные материалы с прочностью при сжатии до 1000 кг/см2 и благодаря этому изготовлять высококачественные силикатные трубы, черепицу, облицовочные плиты, плитки для полов и т. п.

Смешивая известково-песчаные растворы с пеной, получают пеносиликат, который после пропаривания: в автоклаве отвердевает и приобретает достаточную прочность при сравнительно небольшом объемном весе.

Карбонизированные камни

Способ изготовления стеновых камней, назван карбонизированным. Их изготовляют из известково-песчано-шлаковой смеси (с небольшой добавкой гипса), формуют на таких же станках, как и шлакобетонные камни, подсушивают (за счет тепла, выделяемого молотой известью» кипелкой при ее гашении в камнях) до оптимальной влажности и подвергают искусственной карбонизации углекислым газом, отходящим из известково-обжигательных печей.

Этот способ выгоден, так как не требует автоклавов и затраты цемента. Принцип карбонизации известково-песчаных материалов был впервые предложен академиком А. А. Байковым, а применен по предложению канд. техн. наук К. С. Зацепина для производства стеновых и перегородочных камней на нескольких заводах. При дальнейшем повышении прочности и морозостойкости карбонизированные камни смогут получить более широкое применение. Разработан также легкий термоизоляционный материал — пенокарбонат, аналогичный пеносиликату, но изготовленный с применением карбонизации.

Гиперпрессованный кирпич технология производства

В последние годы при выборе каменной обшивки фасадов, невзирая на большое разнообразие лицевого кирпича, застройщики все чаще отдают предпочтение гиперпрессованной продукции. В некоторых информационных источниках гиперпресс сравнивают с силикатом, однако на самом деле между этими двумя материалами нет ничего общего, ни по составу, ни по способу получения, ни по эксплуатационно-техническим свойствам.

В состав силикатного кирпича, как известно, входит кварцевый песок и известь, в то время, как гиперпрессованные изделия делают из дробленого натурального камня и цемента, что, наилучшим образом сказывается на показателях прочности (М-150 — М-350 против М-100). На гиперпрессованный кирпич технология производства предполагает формовку штучных изделий под давлением от 20 МПа с последующей сушкой в естественных условиях или обработкой в пропарочной камере. В отличие от силикатных образцов, уплотняемых гнетом от 15 до 20 МПа, гиперпрессованный камень представляет собой монолит со структурой, в которой отсутствуют воздушные пустоты. Соответственно, принцип получения материала обеспечивает идеальную точность геометрии и непогрешимость размеров.

Благодаря отсутствию пор в массиве, гиперпресс обладает минимальным влагопоглощением (6-7%) и прекрасной морозостойкостью (F-75 — F-150), обусловливающей долговечность кладки. Если сопоставить эти показатели с силикатным продуктом (влагопоглощение 10-12%, морозостойкость F-15 — F-35), то налицо выигрышные характеристики необжигового цементно-известнякового камня.

На гиперпрессованный кирпич технология производства позволяет получать, сравнительно, недорогой, но чрезвычайно надежный и крепкий материал для фасадной облицовки, возведения твердокаменных ограждений и даже для оформления садово-парковых ландшафтов. Основным заполнителем изделий, занимающим до 90% массовой доли, является известняк-ракушечник. Натуральная окраска готовой продукции соответствует природному цвету базового ингредиента, поэтому без добавления красителей, кирпич имеет характерный сероватый или песочный оттенок. Чтобы придать кирпичу интересные цветовые тона, в формовочную смесь вводят железоокисные красители, благодаря которым материал обретает любую расцветку. Стойкость окраски зависит от качества колера, и добросовестные производители используют только лучшие минеральные пигменты, а также добавляют в сырьевую массу гидрофобизаторы, препятствующие образованию высолов на поверхностях стен.

Цемент, активируемый водой, служит связующим компонентом, отвечающим за сцепление всех составляющих в прессовочной смеси. В процессе прессования происходит сращивание компонентов на молекулярном уровне, поэтому конечный продукт отличается твердостью. Оборотная сторона каменного монолита — массивность (один кирпич весит около 4 кг) и высокая теплопроводность, предполагающая дополнительное утепление конструкций.

Луховицкий завод Гиперпрессованный кирпич специализируется на выпуске высококачественного кирпича полусухого гиперпрессования. Заказать поставку продукции по ценам производителя можно по телефону +7 (916) 734-75-95 .