Machinewiremesh.ru

Стройка, мебель и декор
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Из чего и как делают цемент

Из чего и как делают цемент?

Цемент – широко распространенный материал, который применяют при любых видах работ, связанных с ремонтом, реставрацией, строительством. Цементная основа – вяжущие компоненты неорганического происхождения. Из цемента производятся бетонные, кладочные, штукатурные растворы, железобетонные изделия, используемые при строительстве промышленных объектов и частных построек.

Особенностью порошкообразной цементной массы, смешанной с водой, является способность постепенно твердеть, превращаясь в каменный массив. Процесс приобретения эксплуатационной прочности происходит как в воздушной среде, так и в воде. Главное условие твердения – избыточная влажность.

Все сталкивались с цементом, однако мало кто знает, из чего делают этот универсальный строительный материал, как его производят. Его основа – клинкер, специальные минеральные добавки и гипс. Рассмотрим подробно, как делают цемент, какое сырье для этого используется.

Именно от него зависят свойства и крепость строительного материала

По-прежнему клинкер – это основной компонент, входящий в состав цемента

Сырьевые материалы

Производство цемента осуществляется на специальных заводах, расположенных близко к местам добычи исходного сырья для его изготовления. Главным исходным сырьем для цементного производства являются следующие естественные породы:

  • ископаемые карбонатного типа. Это ценное природное сырье, отличающееся особенностями кристаллической структуры, физическими характеристиками. Материал может иметь кристаллическую или аморфную структуру, определяющую эффективность его взаимодействия при обжиге с другими компонентами;
  • глинистые материалы, горные породы осадочного характера. Они имеют минеральную основу, становятся пластичными, объемно увеличиваются при избыточном увлажнении. Сырье характеризуется вязкостью, применяется при сухом методе производства.

Карбонатные породы

Остановимся на карбонатных породах, характерными представителями которых являются:

  • Мел, являющийся горной породой осадочного характера, которая легко перетирается, относится к разновидностям мажущего известняка. Он популярен при изготовлении цемента.
  • Мергель или мергелистый известняк – ископаемые осадочного типа, которые добываются в рыхлом или твердом состоянии, отличаются удельным весом, концентрацией влаги. Содержат примеси глины, что позволяет относить их к переходному сырью, имеющему много общего с известняковыми породами и ископаемыми на основе глины.

Они незначительно влияют на основные свойства и технические характеристики строительного материала

В состав входят активные минеральные добавки (15%) в соответствии со стандартами производства

Глинистое сырье

К глинистым породам относятся:

  • глина, содержащая минеральные включения, разбухающие при добавлении воды;
  • суглинки, являющиеся разновидностью глины, с повышенной концентрацией песчаной фракции и пылеобразных частиц;
  • сланцы на глинистой основе, относящиеся к горным породам с повышенной прочностью, которые при измельчении расслаиваются на пластинчатые частицы. Сырье характеризуется стабильным гранулометрическим составом, низкой концентрацией влаги.
  • лесс, представляющий рыхлую горную, непластичную породу, отличающуюся пористостью, мелкозернистостью. Содержит включения силиката, кварца.

Возможно применение отходов промышленного производства, других видов природных материалов и шлаков.

Корректирующие добавки

Цементный состав делают из минерального сырья с применением специальных пластификаторов, добавляемых при производстве.

В зависимости от того, из чего сделан цемент, материал имеет разные свойства

Если увеличить количество добавок до 20%, то свойства цемента будут несколько изменены

Технология предусматривает использование добавок на базе ископаемых, содержащих:

  • Глинозем.
  • Кремнезем.
  • Глину.
  • Плавиковый шпат.
  • Апатиты.

Введение корректирующих добавок, с помощью которых делают цемент и улучшают его характеристики, предусмотрено технологией. Пластификаторы позволяют улучшить следующие свойства цементного состава:

  • стойкость к воздействию коррозионных процессов;
  • устойчивость к воздействию перепадов температуры, глубоким циклам замораживания;
  • прочностные характеристики;
  • продолжительность твердения;
  • подвижность цементного раствора, его эластичность;
  • степень проницаемости водой.

Состав

Задумывались ли вы, из чего сделан цемент? Его состав обусловлен особенностями сырья и конкретной маркой продукции. Так, пользующийся широкой популярностью портландцемент имеет следующий состав:

  • Кремниевый диоксид (кремниевая кислота или кварц) – 25 %.
  • Известь – 60 %.
  • Алюминий (глинозем) – 5 %.
  • Оксиды железа и гипс – 10 %.

В основном при изготовлении цемента применяют глинистые и карбонатные соединения

Сегодня производится множество видов цемента

Процентное соотношение ингредиентов может изменяться, согласно особенностям технологии и марки цементной продукции. Отдельные виды цементов, в частности шлакопортландцемент, включают в свой состав шлак, представляющий уголь, полученный в результате обжига клинкера.

Независимо от рецептуры, основные ингредиенты при изготовлении цементного состава – глина и известняк. Концентрация известняка трехкратно превышает содержание глины, что обеспечивает необходимое качество клинкера для производства цементной продукции.

Основными компонентами, из которых производят цемент, являются:

  • клинкер, определяющий прочностные характеристики, получаемый при обжиге исходного сырья (известняка, глины). Клинкер является основой конечной продукции, используется в гранулированном виде диаметром 10-60 мм. Клинкер термообрабатывается при температуре порядка полторы тысячи градусов Цельсия. Он плавится с образованием массы с высоким содержанием кальциевого диоксида и кремнезема, которые определяют эксплуатационные характеристики цементных составов. Гранулы дробятся до пылеобразного состояния с последующим обжигом;
  • гипс, процентное содержание которого определяет период твердения. Базовая рецептура предусматривает использование до 6% чистого порошкообразного гипса или гипсового камня, содержащего примеси;
  • специальные добавки, вводимые для усиления имеющихся свойств или придания составу специальных характеристик, расширяющих сферу применения.

Марка 400 используется для заливки фундамента и сооружения балок перекрытий в высотных зданиях

Очень часто цемент применяют в строительстве для создания бетона и армированных конструкций

Процесс изготовления

Производство цемента осуществляется поэтапно, предусматривает следующее технологические операции:

  • Предварительное смешивание ингредиентов для изготовления клинкера, который делают из известняка, вводимого в количестве 75%, и из глины, доля которой составляет 25%.
  • Высокотемпературный обжиг, после которого образуется клинкер. Он – результат процесса соединения глины и извести под воздействием повышенной до 1450 градусов Цельсия температуры.
  • Измельчение, осуществляемое с помощью шаровых мельниц. Они представляют горизонтально расположенные барабаны с находящимися внутри стальными шарами, обеспечивающими измельчение клинкера до порошкообразного состояния. С уменьшением фракции помола возрастают эксплуатационные характеристики и марка цементного состава.

Этапы производства

Особенности производства предусматривают изготовление цемента различными методами, что сказывается на особенностях применяемого сырья. Это обусловлено расположением цементного производства, спецификой применяемого оборудования, спросом на определённые марки продукции.

Все варианты технологий отличаются только особенностями подготовки исходного сырья, которые осуществляются:

  • мокрым путем. Мокрая технология предусматривает использование вместо извести мела, смешивание которого с необходимыми ингредиентами происходит одновременно с измельчением в горизонтальном барабане с обязательным добавлением воды. При этом образуется шихта с концентрацией влаги 30-50%. Шихтовый материал обжигается в печи, превращаясь в шарообразный клинкер, который затем измельчается;
  • сухим методом. Сухая технология характеризуется уменьшенной себестоимостью производства цемента, сокращением технологического цикла. Это связано с объединением технологических операций, позволяющих одновременно осуществлять помол и сушку компонентов в шаровой мельнице под воздействием поступающих горячих газов. Полученная шихта имеет порошкообразную консистенцию;
  • комбинированным способом. Комбинированный вариант объединяет особенности мокрого и сухого способа производства, но на разных предприятиях имеет определенные отличия. Один из вариантов обеспечивает возможность получение полусухого состава с влажностью до 18%, произведенного путем высушивания шихты, полученной по мокрой технологии. Второй метод предусматривает подготовку сухой смеси с последующим ею увлажнением до 14%, гранулированием, заключительным отжигом.

Заключение

Материал статьи предоставляет информацию о том, как делают цемент, какое сырье применяют, какие технологические особенности используют в процессе производства. Имеется множество технологических нюансов, которыми в совершенстве владеют специалисты, занимающиеся изготовление цемента.

Как делают сухой цемент: мокрый и сухой способ производства цемента, технология

Сухой цемент представляет собой искусственное вещество, которое поставляется в формате порошка и используется в качестве вяжущего в процессе замешивания разного типа бетонных растворов. В момент смешивания с водой цемент провоцирует прохождение химической реакции с изменением структуры материала, который застывает и превращается в камень, обеспечивая монолиту должные характеристики прочности, стойкости, способности выдерживать механические нагрузки.

Состав цемента может быть разным, что напрямую зависит от вида вяжущего и возложенных на него функций, требуемых свойств материала. Классический цемент делают из клинкера (обожженные и спаянные в куски известняк и глина, взятые в определенной пропорции), смешанного с гипсом и различными минеральными добавками.

  • Известь (оксид кальция) – около 60%.
  • Кремниевый диоксид – до 20%.
  • Алюминий (глинозем) – 4%.
  • Гипс, оксиды железа – до 2%.
  • Магния оксид – 1%.

Данное процентное соотношение актуально для портландцемента – самого распространенного вида материала. Пропорции могут меняться, в соответствии с классном и технологией производства цемента. Ввиду существования большого числа марок и видов цемента точного рецепта его производства (и химической формулы) не существует – тут все зависит от показателей минералогического состава.

методы производства цементного вяжущего

Производство цемента осуществляется из клинкера – продукта обжига глины и известняка, взятых в пропорции 1:3. Клинкер представляет собой полуфабрикат для создания цемента. После обжига при высокой температуре (до 1500 градусов) клинкер мелко измельчают до гранул величиной около 6 сантиметров. Потом клинкер измельчают до порошкообразного вида, вводя различные добавки.

  1. Гипс, который регулирует длительность схватывания.
  2. Корректирующие добавки для улучшения определенных характеристик цемента (присадки, пластификаторы и т.д.).

В качестве основного исходного сырья в производстве цемента используют различные горные породы – карбонатного типа (могут быть с кристаллической либо аморфной структурой, определяющей уровень эффективности взаимодействия материала с остальными компонентами состава в процессе обжига) и осадочного происхождения (глинистое сырье с минеральной базой, которое при сильном увлажнении разбухает и становится пластичным, увеличиваясь в объеме; материал вязкий, применяется при производстве сухим способом).

как выглядит клинкер для производства цемента

Мокрая технология производства цемента

Производство цемента мокрым методом начинается так же, как и в любом другом случае: с добывания твердого известняка из карьеров, который потом дробят на куски разной величины. Потом куски измельчают в специальных дробильных агрегатах до тех пор, пока фракция известняка не будет равна максимум 8-10 миллиметрам.

Потом на завод доставляют глину из карьера, ее обрабатывают в вальцевых дробилках до тех пор, пока размер кусков не будет равен максимум 100 миллиметрам. Измельченную смесь глины отмачивают в болтушках до момента получения глиняного шлама влажностью в пределах 70%. Потом шлам отправляют в мельницу, где его смешивают и размалывают вместе с известняком.

Далее шлам, влажность которого находится уже на уровне 40%, отправляют в вертикальный бассейн, где осуществляется окончательный процесс корректировки. Данная операция чрезвычайно важна, так как именно тут формируется и обеспечивается правильная химическая формула состава шлама.

мокрый метод производства цемента

После проверки качества шлама его транспортируют для реализации последующих этапов: цементную массу из вертикального бассейна транспортируют в горизонтальный, где смесь хранят до того, как отправить в печь для обжига. Сырье в горизонтальном бассейне постоянно перемешивается механически с использованием сжатого воздуха. Это не позволяет шламу выпадать в осадок и дает возможность полностью гомогенизироваться.

Далее шлам отправляют на обжиг в печь, где он превращается в клинкер. Клинкерная основа, полученная в итоге, отправляется в промышленный холодильник и там охлаждается. Потом клинкер дробят, подают в емкости мельниц, повторно измельчают до состояния порошка.

В случае, когда процесс обжига шлама требует применения твердого топлива, необходимо позаботиться о строительстве дополнительного помещения (где будет храниться, готовиться уголь). Если технологическая схема производства цемента требует применения газообразного/жидкого топлива, процесс обжига клинкера упрощается.

На завершающем этапе производства цемент из бункеров мельниц направляют в специальные помещения, где он хранится. Здесь лаборанты исследуют качество продукции, определяют марку. Только по завершении проверки цемент может отправляться на упаковочные аппараты.

где и как производят цемент

Преимущества

Рассматривая мокрый способ производства цемента, стоит учитывать его плюсы и минусы. Как и любой технологический процесс, данный обладает своими особенностями.

  • Понижение технологических затрат на измельчение сырьевой базы – глина и мел прекрасно намокают в воде в бассейне при первичной обработке, в связи с чем измельчаются легче и проще.
  • Транспортировка, усреднение, корректировка шлама осуществляются проще, безопаснее с точки зрения экологии, особенно в сравнении с аналогичными процессами при производстве цемента сухим способом.
  • Намного меньше образуется пыли.
  • Печи обжига по конструкции простые, надежные, обладают высоким коэффициентом использования пространства (варьируется в пределах 0.89-0.91).
  • Есть возможность использовать в производстве компоненты с достаточно «пестрым» (разным) химическим составом, а также обеспечена хорошая гомогенизация шлама.

Недостатки

Недостатков в мокром методе производства цемента мало, но они есть и не учитывать их нельзя.

  1. Высокий удельный расход тепловой энергии в процессе обжига сырья. Сырье, которое поступает для обжига, обладает в среднем влажностью до 45%. И для испарения влаги, правильного прогрева компонентов необходимо до 6800 кДж/кг тепловой энергии либо 35% тепловой мощности печи. В связи с такими расчетами часть обжиговой печи функционирует в качестве сушильного агрегата с последующими сложностями.
  2. Высокий уровень материалоемкости печей для обжига наряду с не очень большой производительностью.

Сухая технология производства

Сухой способ производства цемента использует другую технологическую схему. Известняк и глина, которые добывают из карьера, дробятся и отправляются в сепараторную мельницу. Тут они смалываются, смешиваются, сушатся. Полученную смесь доставляют в смесительные аппараты, окончательно перемешивают с использованием сжатого воздуха. Сейчас же корректируется и химический состав цемента.

При применении глинистого компонента сырье подают для смешивания в шнеки, где частично увлажняют водой. Создаются прочные гранулы со влажностью максимум 14%, потом они поступают для обжига в печь.

Обжиг сырья при сухом методе может осуществляться в разных печах – в данном случае особое внимание обращают на приготовление сырья. А дальнейшие этапы производства сходны с мокрым методом.

сухой метод производства цемента

Плюсы технологии

В сравнении с мокрым, сухой метод обладает некоторыми преимуществами, которые обязательно нужно учитывать при расчетах (когда планируется организовать бизнес по производству цемента, к примеру).

  • Сравнительно невысокий удельный расход энергии тепла на обжиг клинкера – в пределах 2900-3700 кДж/кг.
  • Объем печных газов меньше на 30-40%, их можно вторично применять для сушки сырья и значительно снизить энергозатраты на создание клинкера, уменьшить затраты на обеспыливание.
  • Значительно меньшая металлоемкость печей для обжига при повышенной производительности в сравнении с мокрой технологией. Мощность печей при «сухом» методе составляет 3000-5000 тонн в сутки, что больше в 1-2 раза аналогичного оборудования мокрого метода.
  • Нет необходимости в мощных источниках воды.

Минусы технологии

Несмотря на явные преимущества, есть у технологии и свои минусы.

  • Значительно больше выделяется пыли, что усложняет соблюдение санитарных норм, правил охраны окружающего пространства.
  • Сложность конструкции печей для обжига и их требовательность в плане колебаний химического состава сырья, его степени влажности, дисперсности.
  • Сравнительно низкий коэффициент использования печей – где-то 0.7-0.8.

Отличия мокрой технологии производства от сухой

Обе технологии производства цемента обладают своими нюансами, плюсами и минусами. Но есть ключевые особенности, которые необходимо учитывать в первую очередь при планировании бизнеса и просчете расходов, прибыли. Главный недостаток мокрого метода производства цемента – существенная энергоемкость всего процесса, которая отражается соответствующим образом на цене конечного продукта в сторону повышения.

Сухая же технология менее экологична и опасна для окружающей среды, в связи с чем требует значительных расходов на устранение этого фактора. При этом, сам процесс производства обходится дешевле по всем пунктам, позволяет понизить цену конечного продукта.

Особенности полусухого способа

Полусухой метод производства цемента достаточно схож с сухим, но предполагает некоторые отличия. Фракция сырья, что проходит стадию гранулирования, равна примерно 10-20 миллиметрам, уровень влажности 11-16%. Сначала сырье обжигают в печах Леполь, потом создавшиеся гранулы отправляют в конвейерный кальцинатор.

Из печи выходят газы, проходящие сквозь гранулы, находящиеся на решетке. Таким образом сырье нагревается до 900 градусов, полностью высушиваясь в процессе. Такая термообработка способствует декарбонизации смеси примерно на 25-30%, что нужно для производства. После сырье отправляют в печь – это завершающий этап производства цемента.

сухой и мокрытй способы производства цемента

Комбинированный метод производства

Данный способ базируется на подготовке компонентов сырья по мокрому методу, а вот их обжиг осуществляется по схеме полусухого метода. Шлам, полученный в сырьевой мельнице, обладает влажностью в диапазоне 30-45%, он отправляется в фильтр: тут обезвоживается до уровня влажности в 15-20%, потом сырье смешивают с пылью, влажность доводят до показателя в 12-14%.

На следующем этапе смесь отправляется на обжиг, который осуществляется в печах полусухого способа изготовления цемента. Все остальные операции ничем не отличаются от аналогичных этапов мокрого метода производства.

особенности производства цемента

Подходящий метод производства цемента выбирают в соответствии с технологическими и технико-экономическими факторами – качеством и типом сырья, влажностью и однородностью смеси, наличием соответствующего оборудования, возможностей и т.д. В Москве заводы работают по всем трем схемам и поставляют на рынок цемент высокого качества.

Мокрая технология производств цемента

Линия » Современные Технологии Производства Качественного Цемента

Современные Технологии Производства Качественного Цемента

Производительность :100-5000т/д
Материалы : гранит, базальта, банк гравий, бокситов
Оборудование : щёковая дробилка, молотковая дробилка, Стержневая Мельница

О проекте

Какими бы шагами не шагал прогресс в различных отраслях производства и технологий, в строительстве лидирующие позиции стабильно принадлежат хорошо всем известному цементу. И хотя производство цемента – процесс трудоемкий, энергоемкий и затратный, окупаемость цементных заводов очень высокая.

С целью сокращения расходов данные предприятия, как правило, ставятся там же, где добывается сырье.

1.Основные способы производства цемента

Основой производства цемента является обожженная масса, именуемая «клинкер». Состав клинкера может быть разнообразным, поэтому о нем мы поговорим позже.

Весь технологический процесс производства цемента можно разделить на два основных этапа:

(1)получение клинкера – наиболее затратный и трудоемкий процесс;

(2)дробление клинкера до получения порошкообразной массы.

Само изготовление клинкера делится еще на четыре этапа:

(1)сырье, из чего будет готовиться клинкер, добывается и доставляется к месту переработки;

(3)подготавливается сырьевая смесь в нужных пропорциях;

(4)готовая смесь обжигается под воздействием высоких температур.

1.1Способы получения цемента подразделяются на три основных нруппы :сухой

Сухой способ требует, чтобы любое сырье обрабатывалось без использования воды. В данном случае глину, известняк и прочие компоненты дробят, затем перемалывают до состояния пыли и смешивают с помощью подачи воздуха в закрытых боксах.

При изготовлении цемента сухим способом, в печи на обжиг попадает уже готовое сырье, не имеющее, к тому же, водяных испарений. Следовательно, после термической обработки, мы получаем готовый цемент, не требующий дробления.

Сухой способ значительно уменьшает затраты времени, тепловой энергии и других ресурсах. Он очень выгоден и эффективен при высокой однородности шлама.

В обоих случаях клинкер попадает в печь с влажностью от 10 до 18%.

1.2Бесклинкерный способ производства

Кроме перечисленных выше традиционных способов, производство цемента может происходить бесклинкерным способом. В данном случае сырье представляет собой доменный или гидравлический шлак, который соединяют с дополнительными компонентами и активаторами. На выходе получается шлако-щелочная смесь, которую дробят и перетирают до нужной консистенции.

Бесклинкерная технология производства цемента обладает следующими положительными качествами:

(1)конечный продукт устойчив к любым условиям окружающей среды;

(2)значительно сокращаются затраты тепловой энергии и прочие энергозатраты;

(3)отходы металлургической промышленности используются как сырье для качественного производства цемента, что положительно влияет на чистоту окружающей среды;

(4)дает возможность производить конечный продукт с различными свойствами и в разных цветах без изменения способа производства.

1.3Оборудование для производства цемента

Поскольку весь процесс производства делится на этапы, которые по своей сути сильно отличаются друг от друга, то и оборудование для получения цемента требуется разнопрофильное. Его можно разделить на следующие подгруппы:

(1)техника для добычи и транспортировки сырья;

(2)для дробления и складирования;

(3)печи для обжига;

(4)станки для измельчения и смешивания клинкера;

(5)станки для фасовки готового цемента.

Поскольку производство цемента производится разными способами, и сырье используется разное, оборудование на заводах так же может быть разным.

В последнее время большой популярностью пользуются частные мини заводы по производству цемента. Иногда его даже изготавливают в домашних условиях, но об этом мы поговорим позже.

Все дело в том, что оборудование для таких заводов стоит не очень дорого, устанавливаться они могут на относительно небольших площадях, а окупают себя поразительно быстро.

К тому же сборка, разборка и транспортировка производственной линии не вызывает трудностей. Поэтому устанавливать частный завод можно на любом неперспективном сырьевом месторождении, а, выработав его, перевозить в другое место. Такой вариант освободит производителя от задачи транспортировать сырье,что позволит значительно экономить.

1 .4 Из чего состоит производственная линия?

1.Шнековые дробилки. Предназначены для грубого дробления и измельчения сырья.

3.Грохоты или вибрационное сито. Нужно для просеивания дробленого материала.

4.Устройство подачи материала на первый этап.

5.Транспортеры. Выполняют функцию подачи сырья к следующему этапу.

6.Машина для сортировки.

7.Молотильная и молотильно-дозировочная машины.

8.Мельница с жерновами.

9.Станок для смешивания шлама.

10.Вращающаяся барабанная печь.

13.Мельница для клинкера.

14.Ковшевой элеватор с подающими шнеками.

15.Весовое и упаковывающее оборудование.

2.Специфика производства

Изготовление цемента предусматривает выполнение следующих производственных стадий:

1.добычу сырья, содержащего гипс, глину, известняк;

2.дробление добытого известняка, обеспечение требуемой влажности полученного продукта;

3.измельчение известняковой массы, смешивание с глиной. Соотношение известняка и глины изменяется в зависимости от особенностей используемого сырья, ориентировочно соответствует пропорции 3:1. Результат – получение комбинированного, сухого или мокрого шлама;

4.обжиг сырьевой массы при температуре до 1,5 тысячи градусов Цельсия, при котором происходит спекание шлама. Состав при этом превращается в гранулированную фракцию, называемую клинкером;

5.измельчение до порошкообразной фракции клинкера с использованием специальных мельниц;

6.дозирование и смешивание ингредиентов согласно марке будущего цемента. Процесс смешивания предусматривает введение до 5% гипса и специальных минеральных добавок.

3.Нюансы технологии

В зависимости от особенностей используемого сырья, изготавливают цементный состав по проверенным технологиям, которые предусматривают различные способы подготовки исходных компонентов.

Применяемый шлам может быть получен следующим образом:

1.Сухим способом, значительно снижающим затраты на изготовление цемента. Особенностью сухого метода является сокращенный цикл производства, объединяющий ряд технологических стадий. Процесс измельчения и сушки ингредиентов осуществляется одновременно в специальной мельнице, куда подаются нагретые до высокой температуры газы. Полученная шихтовая фракция представляет порошкообразный состав необходимой влажности.

2.По мокрой технологии, согласно которой мел применяется вместо извести. Мел смешивается с предусмотренными рецептурой компонентами, измельчается во влажной среде. Результат – получение шихты, влажность которой составляет до 50%. Шихтовая масса подвергается обжигу с последующим измельчением полученного клинкера.

3.По комбинированной технологии, объединяющей элементы сухого и мокрого метода. Процесс предусматривает как увлажнение сухого состава, последующее гранулирование, отжиг, так и высушивание полусухого шихтового состава, произведенного мокрым способом.

Производственные предприятия осуществляют изготовление цемента с учетом особенностей имеющегося оборудования, близости к месту добычи сырья. При этом учитываются потребности на конкретные марки продукции.

4 .Итоги

Материал статьи дает специальную информацию, как и из чего, осуществляется изготовление цемента, какие сырьевые материалы, технологические решения используют при изготовлении. Все тонкости знают профессионалы, работающие на предприятиях, производящих цемент.

5.Наш завод

6.Отгрузка

7.Успешный проект

1.300т/д линия в Ташкенте Узбекистана

2.600т/д линия в Казахстане

3.600т/д линия в Китае

4.300т/д линия в Таиланде

5.3000т/д линия в Узбекистане

6.300т/д линия в Чили

7.500т/д линия в России

8.Часто задаваемые вопросы

9.Отзывы от покупателей

Оставить Заявку

Если у Вас есть требования или вопросы, пожалуйста, оставьте сообщение,
мы ответим Вам в течение 24 часов!

Связанные продукты

Линия для производства магния из магнезита

Линия для производства проппанта нефти

Линия обжига мела

Ул. северная ТаоДия, 169, г. Чжэнчжоу, Китай.

ООО Хунцзи Хэнань-компания по производству и поставке горно-промышленного оборудования

Кто «очистит» цемзавод?

Во всем мире цементные заводы считаются неблагополучными для окружающей среды, а сама цементная промышленность входит в число 17-ти наиболее экологически вредных. Не случайно на Западе к этим производствам приковано особо пристальное внимание как экологов, так и общественности в целом.

А что у нас? Ведь в России любые вопросы экологии стоят с особой остротой. И производство цемента здесь, увы, не исключение.

Завод — российский, розы — швейцарские

Сейчас наша страна наконец-то начинает реально входить в новые, современные технологии производства цемента. С одной стороны, это более выгодная во всех отношениях «сухая» технология, а с другой — переход на экологически чистое производство. И о том, и о другом у нас много лет говорили, но реально ничего не делали. И вот сейчас, слава Богу, все сдвинулось с мертвой точки. Но началось это (к нашему величайшему стыду) лишь с приходом на отечественный рынок иностранных компаний-производителей цемента. Почему — понятно: они работают по строгим европейским стандартам — как в области энергосберегающих технологий, так и в области охраны окружающей среды. Вот и вышло, что иностранные предприниматели заботятся о чистоте земли русской и русской природы гораздо больше, чем предприниматели отечественные! Однако хоть с помощью заграницы мы, наконец-то, перешли от слов к делу!

Один из наглядных примеров такого преображения — Щуровский цементный завод (которому уже больше 140 лет). Вам не приходилось там бывать в советские времена? Мне приходилось. Впечатлений, как говорится, полные карманы: дымящая труба, кругом все усыпано мелкой цементной пылью, заводские корпуса, постройки и «газоны» — все поседело от мелкой дисперсной кондиции цементной пыли. Не случайно, когда новый владелец предприятия — компания Holcim — начала там коренную реконструкцию производства, пришлось снять слой грунта на всей территории предприятия и отвезти на свалку, а вместо него завезти новую чистую землю. Теперь там чистые газоны и цветут… розы! Почему именно розы?

Поясняет глава департамента по связям с общественностью компании Holcim (Rus) Анна Авраменко:

— Заводы компании Holcim есть практически в каждой стране мира, в том числе и в местах, являющихся курортными зонами. Один из таких — в Хорватии. Он расположен непосредственно на берегу Средиземного моря. Сотрудники завода в обеденное время даже ходят купаться на пляж, который находится почти на территории завода. Надо ли говорить, какой строжайший надзор там ведется за состоянием природной среды в соответствии со строжайшими европейскими законами. Поэтому можно без сомнения констатировать, что это предприятие — образцовый пример экологически чистого предприятия. Не хуже ситуация и на других предприятиях компании Holcim. Например, на заводе в Швейцарии цветут розы. А ведь розы — очень чувствительные к загрязнению среды растения, и раз уж растут — значит, с экологией все в порядке. И когда мы реконструировали завод в Щурово, то выбрали для себя такой девиз: «Швейцарские розы на российской почве». Имея в виду, что и Щуровский завод теперь будет экологически чистым.

И это действительно так. После того как компания Holcim провела полную реконструкцию Щуровского цемзавода, благоустроила территорию, там на газонах зеленеет травка и разбиты клумбы с розами. Технология соответствует европейским стандартам, и труба больше не пылит цементом. Больше того: в этом году на заводе «Holcim (Рус) Строительные Материалы» (так теперь называется Щуровский цемзавод) запускают программу индустриального туризма. То есть любой специалист может отправить заявку и посетить этот завод, чтобы ознакомиться с тем, как работает флагман российской цементной промышленности, посмотреть своими глазами, что такое экологически дружелюбное производство.

Кстати, на другом цемзаводе, принадлежащем сегодня компании Holcim — Вольском, тоже начинается глобальная модернизация. При этом старый завод пока не останавливается и продолжит работать на полную мощность. И лишь когда построят и запустят новое производство, старая линия остановится. Это должно произойти в 2016 году.

К экологии — через технологии

Сегодня около 70% цементных заводов в России работают по «мокрой» технологии производства цемента, и только 30% — по «сухой».

Не секрет, «мокрый» способ — энергоемкий, требует большого количества тепла на выпаривание воды, и эта энергия (а заодно, кстати, и такой немаловажный ресурс, как вода) уходят в прямом смысле «на ветер».

Вторая беда нынешних российских заводов, работающих по «мокрой» технологии, — выбросы. В процессе производства выбрасывается большое число вредных для природы и человека химических веществ, в том числе диоксиды углерода и азота, бензопирин, сернистый ангидрид и ряд других.

Теоретически и «мокрую» технологию можно сделать чистой, но это потребует большое количество очень дорогостоящих фильтров. Учитывая же, что заводы, работающие по «мокрой» технологии, строились давно, оборудование физически и морально устарело, оснащать их дорогостоящими фильтрами (один фильтр стоит около 2 млн евро!) не имеет смысла. Перспективнее провести основательную реконструкцию и уже на новое оборудование установить необходимые фильтры.

Вид с клинкерного силоса на новую производственную линию по «сухому» способу на заводе Holcim в Коломне

При «сухой» технологии на каждом этапе производства уже предусмотрена очистка (технология заведомо создана экологичной), установлено большое число фильтров (только на Щуровском заводе установлено более ста фильтров).

«Сухой» способ производства является более эффективным и с экономической точки зрения. Прежде всего, речь идет об экономии электроэнергии. Кроме того, сберегаются и природные ресурсы, особенно — вода. На современных «сухих» производствах вода используется по замкнутому циклу, а не выпаривается, как при «мокром» производстве.

Модернизировать — дешевле. Но все равно дорого…

Существуют ли сегодня способы существенно снизить вред, который наносят экологии цементные заводы в нашей стране?

— Мое мнение — единственный путь, который позволит достичь такой цели в России, это модернизация, — считает глава департамента по связям с общественностью компании Holcim (Rus) Анна Авраменко. — Потому что продолжать латать «кафтан» старых технологий означает ничего, кроме больших затрат и малых результатов, не получить.

С этим трудно не согласиться. Однако для «сухой» технологии требуется новое наукоемкое, инновационное оборудование. В России же таковое пока не начали выпускать. Поэтому все оборудование для завода приходится заказывать в Германии, Бельгии или Китае (имеется в виду собственное китайское производство, а не лицензионный выпуск продукции западных стран).

Поэтому модернизация цементного завода — это огромные затраты. Например, реконструкция бывшего Щуровского завода (а сегодня «Holcim (Рус) Строительные Материалы») обошлась компании Holcim в 550 млн евро. На Вольский завод бюджетирование одобрено в размере 350 млн евро. Понятно, что далеко не всякий владелец предприятия сможет пойти на такие траты. Акционеры компании Holcim одобрили такие затраты, видимо, потому, что считают перспективным отечественный рынок цемента. Ну и если говорить по большому счету, то такие затраты — это вложения в наше будущее. Российское будущее, надо заметить…

Дышите глубже. В цехе — чисто!

Пыль, газообразные и жидкие выбросы, шум, вибрация, возникающая при работе мельниц, — все это влияет не только на экологическую обстановку, но и на здоровье тех, кто непосредственно занимается производством цемента. У работников цементной промышленности случается целый ряд профессиональных заболеваний, причем очень тяжелых и порой неизлечимых. Это, прежде всего, пылевой бронхит и силикатоз. Встречаются и другие легочные заболевания.

К счастью, на Щуровском заводе таких серьезных заболеваний зарегистрировано не было, а на Вольскцементе это заболевание последний раз было зафиксировано в 1980 году.

И здесь снова нужно вспомнить о технологиях. Отличие современного цементного производства от устаревшего и в том, что на современном работник — оператор — сидит за компьютером в чистой комнате с кондиционированным свежим воздухом, а на старом заводе работник, числящийся на такой же должности, стоит возле печи в душном, пыльном и влажном цеху и наблюдает сквозь специальное окошко, правильно ли печь «дышит». Понятно, что в первом случае отсутствие риска профзаболеваний можно гарантировать. А во втором… это уж «как карта выпадет»! Кроме того, в первом случае выше эффективность производства и лучше качество конечной продукции. Потому что процесс идет не «на глазок». …

Впрочем, рассказывать о превосходстве нового над старым можно долго. Но главное-то в другом: все-таки 70% российских цемзаводов по-прежнему загрязняют воздух и подвергают риску здоровье людей. И как показывает жизнь, реально помочь нам исправить ситуацию может… только «заграница»!

голоса
Рейтинг статьи
Читайте так же:
Определить химический состав цемента
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector