Machinewiremesh.ru

Стройка, мебель и декор
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Цемент из мусора

Цемент из мусора

Алексей Грамматчиков
обозреватель журнала «Эксперт»
28 января 2019, 00:00

Использование растущих гор мусора в качестве топлива для промышленности может быть экономически выгодно при налаженном процессе сортировки бытовых отходов. Об этом говорит опыт франко-швейцарской компании LafargeHolcim, которая в Калужской области успешно использует мусор для производства цемента

Цемент из мусора

Чьи-то изорванные штаны, отжившие свой век ботинки, коробка из-под телевизора, пластиковые пакеты и прочий бытовой мусор медленно движутся в печь. Здесь они вспыхивают, сгорают практически дотла, а получаемое от сгорания тепло используется для производства строительной продукции. Так выглядит пока единственный в России цех по использованию мусора в качестве промышленного топлива для выпуска цемента. Его построила на своем заводе в Калужской области компания LafargeHolcim, в основном из соображений социальной ответственности и участия в решении экологических проблем региона. Однако в перспективе, по мере того как российский мусорный рынок будет обретать цивилизованные черты, компания рассчитывает и на экономический эффект от замещения обычного топлива мусором.

Инновация под Калугой

Франко-швейцарская компания LafargeHolcim — мировой лидер в производстве цемента, ее предприятия работают в 50 странах мира. В России у компании четыре цементных завода: один в Саратовской области (город Вольск), два в Московской (Воскресенск и Коломна) и один в Калужской (поселок Ферзиково).

Завод в Ферзиково был построен LafargeHolcim в 2015 году с нуля, общие инвестиции в создание предприятия составили 500 млн евро, и объем выпускаемой на нем продукции динамично растет. По словам директора завода Андрея Полежаева, в 2015 году здесь было произведено миллион тонн клинкера (базового материала для цемента), в 2016-м — 1,2 млн тонн, а по итогам 2018-го уже 1,5 млн тонн.

Цех альтернативного топлива на цементном заводе в Ферзиково был открыт почти сразу же с запуском предприятия, в том же 2015 году, и недавно сюда пригласили группу журналистов для ознакомления с результатами работы этой уникальной для России технологии. Ее принцип заключается в том, что твердые бытовые отходы (ТБО) используются как часть топлива для производства цемента, что приводит к экономии расходов на традиционные ископаемые виды топлива.

Как известно, производство цемента очень энергозатратно: используемые в производстве глину и известняк нужно обжечь в специальной печи при очень высокой температуре — свыше 2000 °С. В качестве топлива на цементных заводах в России обычно используют газ или уголь, и затраты на такое топливо составляют порядка 30% себестоимости производства.

Расходы на топливо для выпуска цемента можно существенно сократить, считают инженеры LafargeHolcim, которые еще с 1970-х начали использовать бытовой мусор в качестве топлива на своих заводах, и сейчас такие технологии применяются на 75% предприятий LafargeHolcim в мире. В прошлом году предприятия LafargeHolcim в общей сложности таким образом использовали свыше 10 млн тонн мусора, из них 30 тыс. тонн пришлось на цементный завод в российском Ферзиково.

Читать материалы из печатного выпуска журнала в полном объеме могут только те, кто оформил платную подписку на ONLINE-версию журнала.

Использование отходов с получением добавок для производства цемента

Мировой опыт свидетельствует, что использование отходов в производстве цемента является наиболее экологически безопасным способом их утилизации. Одновременно с решением экологических проблем обеспечивается ресурсосбережение за счет частичной замены дорогостоящих природных ресурсов отходами производства и потребления.

ООО Фирма «ЭКОТРАК» с успехом использует мировой опыт использования отходов в цементной промышленности. Специалистам нашей компании удалось создать экологически безопасную, ресурсосберегающую и полностью безотходную технологию утилизации широкой номенклатуры отходов и неликвидной продукции с получением продукции – добавок для производства цемента, соответствующих ТУ 5743-001-84050842-09.

Добавки используются на цементных заводах для улучшения качества цемента и экономии топливно-сырьевых ресурсов.

Добавки представляют собой конгломерат специально подобранных органических и неорганических компонентов, представляющих собой жидкие, вязкопластичные, порошкообразные и кусковые твердые вещества. Композиция нерастворима в воде. Является трудногорючей. Взрывобезопасна.

Входящих в состав добавок компоненты можно разделить на четыре группы:

Группа 1 — жидкие, вязкопластичные и твердые углеводородные отходы: отработанные масла, нефтешламы, нефтепродукты, негалогенированные органические растворители, отходы ЛКМ и др. Компоненты этой группы обладают высокой теплотворной способностью и в значительной степени определяют теплотворную способность добавок.

Читайте так же:
Как покрыть пенопласт цементом

Группа 2 – волокнистые и сыпучие вещества (измельченная бумага, картон, древесные отходы, отходы полимерных материалов из размалывающих устройств, органические фильтры, сорбенты и др.). Они обеспечивают абсорбцию компонентов группы 1, чем способствуют формированию структуры добавок, а также обеспечивают определенную часть теплотворной способности добавок.

Группа 3 – компоненты, обеспечивающие генерацию веществ, активизирующих процесс горения (например, свободных электронно-возбужденных атомов водорода и кислорода). К этой группе относятся продукты переработки лекарственных средств, химнеликвидов, товаров бытовой химии и др.

Группа 4 – компоненты повышающие безопасность добавок при хранении и транспортировке. Они обеспечивают требуемую монолитность и прочность добавок, препятствуют выделению летучих компонентов при производстве и хранении.

Специальная компоновка «добавок для производства цемента» делает их малотоксичными и трудногорючими. Они не выделяют вредных веществ при хранении и транспортировке, что подтверждается санитарно-эпидемиологическим заключением № 77.01.03.574.Т.008018.02.10 от 10.02.2010.

Номенклатура утилизируемых отходов:

  • Химические реактивы с истекшим сроком годности (химнеликвиды), лабораторные отходы, остатки химикалиев, отходы солей, сложные химические отходы;
  • Отходы фармацевтической промышленности, в том числе лекарственные препараты с истекшим сроком годности, контрафактные и бракованные;
  • Гальванические отходы (электролиты, осадки очистных сооружений, гальваношламы);
  • Железнодорожные шпалы, пропитанные антисептиками;
  • Нефтешламы, нефтепродукты отработанные;
  • Отработанные минеральные масла;
  • Отработанные растительные масла;
  • Песок, загрязненный маслами или мазутом;
  • Опилки, обтирочный материал, бумага замасленная;
  • СОЖ, эмульсии;
  • Жиры, отходы жироуловителей;
  • Отходы производства пищевых продуктов;
  • Осадки очистных сооружение физико-химической и биологической очистки сточных вод;
  • Отходы производства вкусовых добавок;
  • Осадки очистных сооружений гальванических и травильных производств, гальваношламы;
  • Отходы катализаторов;
  • Отходы ЛКМ, клеев, мастик, незатвердевших смол;
  • Отходы пластмасс и полимерной пленки;
  • Золы, шлаки и пыль от топочных установок и от термической обработки отходов;
  • Отходы пивоваренного, спиртового и ликероводочного производства;
  • Древесные отходы с пропиткой, покрытиями, содержащие полимерные смолы и др.;
  • Разнородные отходы бумаги, списанная документация;
  • Отходы фото- и кинопленки, рентгеновская пленка;
  • Грунт, в том числе загрязненный опасными веществами;
  • Резиновые изделия, потерявшие потребительские свойства;
  • Средства индивидуальной защиты, спецодежда, обувь;
  • Неликвидная продукция;
  • Фильтры от очистки газов, шламы, фильтры автомобильные;
  • Отработанные органические растворители.

Изготовление добавок осуществляется в виде прессованных брикетов или при слоевом заполнении транспортного контейнера предварительно подготовленными (отсортированными, измельченными и т.п.) отходами и неликвидной продукцией в соотношениях, удовлетворяющих требованиям ТУ 5743-001-84050842-09. Верхние слои «Добавок для производства цемента» состоят из инертных влажных неорганических материалов (кизельгуровый шлам, осадки очистных сооружение и др.), обеспечивающих надежную изоляцию добавок. Это обеспечивает пожарную безопасность добавок при хранении и транспортировке и предотвращает выделение летучих веществ в атмосферный воздух.

Жидкие отходы вводятся после предварительного поглощения сорбентами (торф, глауконит, древесные опилки и др.) или используются в жидком виде для улучшения условий подачи сырьевой смеси в цементную печь ( тип 1 Д,1Е Технических условий). Подробнее см. страницу «Вывоз и утилизация жидких отходов».

Все проливы из транспортного контейнера, брикетирующего пресса и другого оборудования поглощаются сорбентами (глауконий, торф и др.) и повторно используются для производства цемента. Таким образом, переработка отходов с получением добавок для производства цемента является полностью безотходной.

Экологическая устойчивость

Немецкая цементная промышленность относится к сторонникам модели устойчивого развития. В контексте плана «Повестка дня на XXI век» необходимо осознать баланс экологических, социальных и экономических потребностей, охватывающих несколько поколений. При этом инвестиционный и инновационный потенциал экономики выполняет роль ключевого фактора успеха, особенно в контексте защиты климата. По ходу всей цепочки создания стоимости строительных материалов на цементной основе уже достигнут существенный прогресс. Социальные партнеры отрасли непрерывно работают над продолжением истории успеха.

Инициатива по обеспечению экологической устойчивости

В 2002 году социальные партнеры в немецкой цементной промышленности подписали соглашение об устойчивом развитии отрасли и тем самым обосновали инициативу по обеспечению экологической устойчивости в немецкой цементной промышленности. Речь идет о первом отраслевом соглашении такого рода. К представителям инициативы по обеспечению экологической устойчивости относятся Профессиональный союз строительной, аграрной и экологической отраслей (IG BAU) и Профессиональный союз горнодобывающей, химической промышленности и энергетики (IG BCE), Социально-политическое объединение представителей немецкой цементной промышленности (SPADZ) и Объединение немецких цементных заводов (VDZ). Социальные партнеры совместно работают над основными темами по устойчивому развитию отрасли.

За почти 20 лет работы инициативой было реализовано много успешных проектов.

К ключевыми сферам деятельности относятся:

  • баланс между добычей сырья, обеспечением производственной площадки и охраной окружающей среды
  • снижение выбросов CO2, повышение энергетической эффективности и эффективное ресурсопотребление, а также бережное отношение к природным ресурсам
  • профессиональное обучение и информационные предложения для работников цементных заводов
  • «Промышленность 4.0» — оцифровка и большие данные.
Читайте так же:
Все виды цемента марки м500

Таким образом инициатива на протяжении продолжительного периода времени усиливает осознание экологической устойчивости в отрасли. В будущем социальные партнеры продолжат совместную работу по усовершенствованию договоренностей относительно экологических, социальных и экономических потребностей в немецкой цементной промышленности. Больше информации об инициативе экологической устойчивости: www.zement-verbindet-nachhaltig.de

Устойчивое развитие

В цементной промышленности большое значение придается устойчивому и экологически чистому производству продукции. При этом основную роль играют защита и содействие сохранению биоразнообразия.

Работа в цементной промышленности

Демографические перемены и высокий средний возраст работников создают цементной промышленности большие трудности. Не в последнюю очередь отрасль справляется с ними благодаря достаточно высоким показателям профессиональной подготовки. Востребованным считается широкий спектр квалифицированных специалистов, от специалистов по электронному оборудованию, промышленных механиков, специалистов по сбыту и снабжению на промышленном предприятии до специалистов по испытанию строительных материалов и химиков-лаборантов.

Начиная с середины 90-х годов продуктивность сотрудников значительно возросла благодаря технологическим инновациям и прогрессирующей автоматизации. Поэтому квалифицированные сотрудники играют все более важную роль для цементной отрасли как современной и высокотехнологической сферы народного хозяйства. Помимо профессиональной подготовки, повышение квалификации персонала относится к числу первостепенных задач предприятий. Основное внимание уделяется постоянной профессиональной переподготовке, в ходе которой применяются современные методы повышения квалификации, например, дистанционное обучение.

Цементные заводы, расположенные зачастую в сельской местности, относятся к числу ключевых работодателей и учебно-производственных предприятий. Благодаря выдаче заказов ремесленным и сервисным предприятиям оказывается поддержка региональной экономической среде. Промышленные объединения в узком понимании, относящиеся к цементной промышленности, совместно со смежными отраслями создают более 60 000 рабочих мест в Германии.

Качество продукции в центре внимания

В лаборатории осуществляется непрерывный анализ образцов для обеспечения одинакового качества цемента. В связи с большими потоками сырья и топлива к высококвалифицированным сотрудникам заводов предъявляются особые требования.

Охрана труда и здоровья

Особенно важную роль для отрасли выполняет постоянное улучшение охраны труда и здоровья на заводах цементной промышленности. При поддержке опытных инженеров по технике безопасности и экспертов в сфере охраны труда VDZ (Объединение немецких цементных заводов) в своих отраслевых органах разрабатывает мероприятия по усовершенствованию охраны труда. Общая цель всех стремлений заключается в предоставлении безопасных рабочих мест и средств труда, мотивации сотрудников цементных заводов к работе с осознанием безопасности, регулярном осведомлении о возможностях совершенствования охраны труда и призыве к проведению постоянных проверок техники безопасности на рабочем месте. Благодаря принятию таких мер немецкой цементной промышленности удалось существенно сократить количество несчастных случаев на производстве (см. статистику несчастных случаев на производстве). В контексте программы «Vision Zero» конечная цель определяет создание мира без несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний.

Основным инструментом мотивации на протяжении уже многих лет оказывается конкурс по охране труда VDZ (Объединения немецких цементных заводов), по условиям которого ежегодно происходит награждение заводов с наименьшим количеством несчастных случаев на производстве. Эти награды висят на видных местах многих немецких заводов, например, в столовых и вестибюлях. Таким образом на постоянной основе осуществляется мотивация сотрудников к поддержанию хорошей работы по технике безопасности. Ведь нет ничего сложнее, чем каждый год снова показывать хороший результат — это подтверждают все лауреаты.

Развитие охраны труда на цементных заводах

Основной участник в экономике замкнутого цикла

За последние десятилетия немецкая цементная промышленность стала одним из основных партнеров для местной экономики замкнутого цикла. На различных этапах процесса производства цемента применяются альтернативные виды сырья и топлива. Используемые материалы — это большей частью отобранные и обработанные отходы или побочные продукты, которые нельзя вторично использовать или утилизировать иным образом. Благодаря их использованию ископаемое топливо (например, уголь) и первичное сырье (например, известняк) заменяются в больших количествах, в зависимости от вида заменяющего топлива снижаются и выбросы CO2 от ископаемых источников.

Потребность немецких производителей цемента покрывается более чем на две трети посредством так называемых альтернативных видов топлива с тенденцией к увеличению. При этом используются обработанные промышленные и городские отходы, сточный ил и изношенные шины, что влечет за собой множество преимуществ. Таким образом заменяются ископаемые виды топлива, например, уголь, нефть и газ. С одной стороны, это снижает выбросы CO2, с другой стороны, золы, образующие в результате горения этих веществ, также выступают как необходимые компоненты обожженного клинкера и используются в качестве продукта. Этот уникальный метод, используемый в промышленных процессах, также называют совместной обработкой (Co-Processing). Вторичная переработка и энергетическая утилизация осуществляются практически параллельно. Таким способом все используемые вещества перерабатываются без отходов.

Читайте так же:
Бетон тяжелый расход цемента

Около 16 % потребности в сырье при производстве цемента покрываются в виде использования альтернативных видов сырья. В качестве сырья в процессе обжига для производства цементного клинкера используется, например, сточный ил после подготовки питьевой воды, отработанные литейные смеси после обработки металлов, летучие золы электростанций, работающих на каменном и буром угле. При помоле цемента в большом объеме используется песок из гранулированного доменного шлака, образующийся как побочный продукт в производстве чугуна. Благодаря использованию этих альтернативных видов сырья ежегодно экономится более 11 млн тонн известняка. С учетом общей потребности в сырье для производства цемента цементная промышленность будет вынуждена еще длительное время надежно обеспечивать себя первичным сырьем.

Альтернативные виды сырья и топлива

Цементная промышленность выступает основным партнером для экономики замкнутого цикла и вместе с другими отраслями добывающей промышленности образует промышленное объединение. Благодаря вторичной переработке и энергетической утилизации побочных продуктов и соответствующих отходов отрасль вносит существенный вклад в ресурсосбережение и защиту климата.

Пять лет на альтернативном топливе

Летом 2015 года на заводе ЛафаржХолсим в п. Ферзиково был введен в эксплуатацию цех альтернативного топлива (АТ), позволяющий утилизировать различные виды отходов экологичным и безопасным способом. Сегодня компания является единственным производителем цемента в России, использующим остатки сортировки твердых коммунальных отходов в качестве возобновляемого источника энергии.

Утилизация отходов в процессе производства цемента признана наилучшей доступной технологией в России и Европе и, на сегодняшний день, является одной из самых эффективных технологий энергетической утилизации. Температура в печи для производства цемента доходит до 2000 градусов по Цельсию, что обеспечивает безопасное разрушение органики. Благодаря строгому входному контролю, использование веществ, которые могут нанести вред окружающей среде и человеку, заведомо исключено. Применение альтернативного топлива (co-processing) экономит огромные запасы газа и угля, а также позволяет сокращать выбросы CO2. А на выходе не остаётся зольного остатка, а только безопасный продукт.

«В процессе утилизации отходов возникает тепловая энергия, которая в настоящее время используется на цементных заводах в России исключительно для производства клинкера – промежуточного продукта для производства цемента. Однако существует технологическая возможность направлять энергию и на другие цели по примеру наших европейских коллег», — говорит Максим Гончаров, Генеральный директор ЛафаржХолсим Россия.

Лицензия компании ЛафаржХолсим позволяет использовать 14 различных видов отходов, включая остатки сортировки ТКО при совместном сборе, отходы изделий из древесины, отработанные шины и т.д. Технологически цементные заводы способны утилизировать и другие виды отходов производства и потребления, включая резину, полимеры, нефтесодержащие, строительные и другие отходы III-V классов опасности.

Технология утилизации отходов на цементных предприятиях признана и Министерством промышленности и торговли РФ, и «Российским экологически оператором». Один цементный завод в среднем способен утилизировать от 80 000 до 250 000 тонн разных видов отходов ежегодно. И такие заводы есть, практически, в каждом регионе страны.

За 5 лет работы завод в п. Ферзиково утилизировал 132 тысячи тонн сортированных отходов. Для того, чтобы понять много это или мало, представьте себе вереницу из 11 000 мусоровозов, направляющихся на полигон. Максимальный объем замещения природного газа альтернативным топливом был отмечен в мае 2019 года и составил около 15%. В рамках суточных показателей объем замещения нередко доходил до 25%. Рекордный объем подачи отходов составил 6100 тонн и был зафиксирован в июле 2019 года.

Завод ЛафаржХолсим в Калужской области является флагманским предприятием российской цементной индустрии по опыту утилизации отходов. Инвестиции в строительство одного из самых современных цементных заводов России составили 500 млн евро, в строительство цеха альтернативного топлива — 240 млн. рублей. За 5 лет работы его посетили для обмена опытом сотни экологов, журналистов, чиновников и коллег с других заводов.

Читайте так же:
Окраска поверхностей цементными составами

Компания LafargeHolcim является крупнейшим в мире производителем строительных материалов и одним из глобальных лидеров в переработке отходов. В 2018 году на заводах компании было утилизировано более 52 млн. тонн отходов. На предприятиях LafargeHolcim в среднем по миру процент замещения природного топлива альтернативным составляет 58%. У компании есть заводы показатель замещения которых достигает 95%.

Что ещё нужно знать про альтернативное топливо?

В чем преимущества утилизации отходов на цементных заводах?

Во-первых, энергетическая утилизация отходов на цементных заводах позволит уменьшить площади мусорных полигонов, куда сейчас поступает основной объём так называемых «хвостов» — остатков коммунальных отходов после извлечения их них полезных фракций.

Во-вторых, далеко не все виды отходов можно вторично переработать. Мы живём в мире сложных вещей, где предметы состоят из разных видов материалов. Большинство видов обуви современного человека сделаны настолько сложно, что их нельзя отправить на вторичную переработку. А, например, кассовый чек, который ежедневно использует каждый из нас, не подлежит переработке из-за содержания бисфенола-А. Таких примеров из повседневной жизни множество.

Кроме того, существует негативное воздействие переработки некоторых видов отходов на здоровье и окружающую среду. Например, использование резиновых гранулятов из шин для покрытия спортивных площадок приводит к выщелачиванию тяжелых металлов. А процесс преобразования отработанного растительного масла в биодизельное топливо производит больше выбросов CO2, чем производство дизеля непосредственно из нефти. Утилизация позволяет решить проблему с отходами, которым нельзя дать вторую жизнь.

Насколько эта технология безопасна и экологична?

Процесс утилизации отходов в производстве цемента абсолютно безопасна, также, как и цемент, получаемый на выходе. Такой продукт соответствует всем необходимым техническим регламентам и ГОСТ. Технология широко применяется во многим странах мира, а также считается наилучшей альтернативой захоронению и обезвреживанию согласно иерархии способов обращения с отходами.

Законодательство РФ содержит нормативное регулирование и меры контроля, необходимые и достаточные для соблюдения цементными заводами требований в области охраны окружающей среды, в том числе нормативов в области выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух. На заводе в Калужской области беспрерывно работают 40 обеспыливающих установок, мощность основного рукавного фильтра составляем 2.2 млн м. куб/час.

С начала строительства завода в 2012 году компания совместно с Центром охраны дикой природы изучает биоразнообразие прилегающих территорий с целью организовать систему предоставления информации и показателей биологического разнообразия (СПИПБР). Профессиональный экологический мониторинг помогает достоверно определять особо охраняемы виды флоры и фауны, выделять природные комплексы и составлять карту местности проведения работ и полевых исследований.

Будет ли польза от раздельного сбора мусора?

Безусловно, да. Качественная сортировка отходов позволит извлекать из мусора максимально возможное количество полезных фракций для вторичного использования, а на цементный завод будут поступать только непригодные для переработки отходы. Низкий уровень сортировки усложняет и затрудняет процесс утилизации, так как в отходах могут попадаться, например, крупные металлические предметы, которые портят дорогостоящее оборудование и приводят к остановке всей линии по утилизации.

Перед поставкой поступлением на завод ЛафаржХолсим из отходов извлекают сырье, пригодное для переработки, отделяют крупные металлические части, камни, стекло и органику. Каждая машина с поступающими отходами проходит радиационный контроль, дополнительную металлосепарацию и измельчение на более мелкую фракцию.

RDF или не RDF?

На данный момент в России не налажено производство RDF – топлива из отходов полностью готового к использованию: отвечающего ряду требований по влажности, калорийности и другим параметрам. Отходы, которые на данный момент использует цементный завод ЛафаржХолсим, представляют из себя остатки сортировки ТКО.

LafargeHolcim в мире

LafargeHolcim – мировой лидер в производстве строительных материалов и предоставлении комплексных решений для строительства. Наш бизнес представлен в 4-х сегментах: производство цемента, добыча нерудных материалов, производство товарного бетона, продукты и решения для строительной отрасли. Занимая ведущие позиции в большинстве регионов мира – как в развитых, так и в развивающихся странах – LafargeHolcim предлагает широкий спектр высококлассных строительных материалов и технологий. Эксперты компании помогают клиентам по всему миру найти оптимальные решения независимо от масштаба задачи: от частного домостроения до крупных инфраструктурных проектов. Рост населения планеты, урбанизация, повышение спроса на улучшение качества жизни и технологии устойчивого строительства являются драйверами для нашей индустрии.

Читайте так же:
Пенопласт с цементом для утепления

Отходы станут цементом

Высокие расходы на захоронение мусора заставляют его переработчиков искать новые механизмы сбыта. Крупный московский оператор MGS Group договорился о поставке топлива из отходов ведущим производителям цемента. Для последних оно будет бесплатным, а поставщику поможет сэкономить около 170 млн руб. в год. Подобных проектов не исключают и другие операторы. Производство цемента на топливе из отходов по уровню загрязнения сравнимо с обычным сжиганием мусора, уверены экологи.

Фото: Петр Кассин, Коммерсантъ / купить фото

Фото: Петр Кассин, Коммерсантъ / купить фото

Занимающаяся сбором и переработкой мусора MGS Group заключила с крупным производителем цемента «ЛафаржХолсим» соглашение о поставке RDF-топлива (Refuse Derived Fuel), которое производится на базе твердых коммунальных отходов (ТКО). Об этом “Ъ” сообщили в MGS Group. По собственным оценкам, компания перерабатывает 5% мусора Москвы и 70% — Новой Москвы. За два года объем планируется довести до 20% от всего накапливаемого столицей мусора — 1,3 млн тонн в год. На первом этапе MGS Group намерена ежегодно выпускать 36 тыс. тонн RDF-топлива, а в перспективе нарастить производство до 500 тыс. тонн. Объем инвестиций в проект — 700 млн руб. Аналогичные поставки планируется наладить для компаний «Евроцемент» и «Азия Цемент». В «Евроцементе» отказались от комментариев, в «Азии Цемент» на вопросы оперативно не ответили.

Для «ЛафаржХолсима» RDF-топливо будет бесплатным: за одну тонну компания будет платить 1 руб.

Основатель MGS Group Георгий Малютин объясняет, что производство RDF-топлива — выгоднее, чем захоронение отходов, которое обходится минимум в 1,2 тыс. руб. за тонну.

По его подсчетам, около 10% мусора при сортировке идет на переработку (пластик, картон, алюминий, другой металл, стекло), 40% — на компостирование, для 10% необходимо захоронение, остальное можно направлять на RDF-топливо. Исходя из оценок господина Малютина и среднегодового объема мусора Москвы в 7 млн тонн, расходы MGS Group на захоронение можно оценить до 170 млн руб. в год. В «ЛафаржХолсиме» RDF-топливо будут использовать для цементного завода в поселке Ферзиково Калужской области вместо природного газа. В «Союзцементе» отмечают, что применение отходов не слишком широко распространено среди цементных заводов в России, хотя в мире это популярная практика: в развитых странах Европы уровень использования отходов на такого рода заводах достигает 70–80%, в США — около 75%.

В Госдуме обсудили проблемы реформы системы обращения с отходами

В крупнейшем операторе «РТ-Инвест» (создан при участии «Ростеха») интерес к аналогичным проектам не исключают. «Мы готовы поставлять сырье для производителей подобной продукции, на своих сортировочных комплексах уже сегодня мы способны извлекать до 18 видов фракций, в том числе и необходимые для RDF-топлива полимеры»,— сообщил представитель компании. Там отмечают, что подобное топливо можно производить и для бытовых потребителей, более тщательно проработав его состав.

Представитель Российского экологического оператора (РЭО, развивает сферу обращения с ТКО в РФ) говорит, что до недавнего времени фиксировали только единичные случаи производства и применения RDF-топлива в России. В РЭО ждут, что уже в 2020 году количество предприятий по производству RDF будет расти:

«Операторам это позволит найти новые рынки сбыта для альтернативного топлива, сегодня это цементные печи, котельные и ТЭЦ, а в дальнейшем, возможно, другие промышленные предприятия».

Но в ГК «Мехуборка» предупреждают, что производство качественного RDF-топлива из ТКО — очень дорогостоящий и сложный процесс и даже в Европе не всегда могут добиться нужного результата.

Экологи настроены к таким проектам скептически. Руководитель направления по взаимодействию с органами власти ассоциации в сфере экологии и защиты окружающей среды «РазДельный Сбор» Анна Гаркуша опасается, что цементные строительные материалы, произведенные при сжигании мусора, могут быть опасны, а производства с использованием RDF-топлива по уровню загрязнения окружающей среды сравнимы с мусоросжигательными заводами. Руководитель токсической программы «Гринписа России» Алексей Киселев считает более приоритетным повторное использование сырья, материалов и веществ, а также предотвращение образования отходов.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector